[实用新型]一种成型钻铰刀

说明书

技术领域

本实用新型涉及刀具技术领域，尤其涉及一种成型钻铰刀。

背景技术

机械加工中孔的加工是最普遍的一种，对于一些阶梯浅孔孔底需要加工中心孔的情况，通常采用事先用麻花钻钻出浅孔，再用中心钻及铰刀加工出阶梯孔，这样一来不仅工作效率低，工序多，导致生产成本增高，而且阶梯孔各部与中心孔的同轴度也不易保证。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种工作效率高、加工精度好的成型钻铰刀。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种成型钻铰刀，包括刀柄部、颈部和工作部，所述工作部包括钻头部和铰刀部，所述工作部设有两个排屑槽，所述钻头部和铰刀部的排屑槽边缘均设有圆柱面刃带，所述钻头部的导向锥面上设有两个主切削刃，所述钻头部与铰刀部之间设有过渡锥面，所述铰刀部与颈部之间设有倒角部，所述过渡锥面、钻头部、铰刀部和倒角部均设有周刃。

优选地，所述排屑槽为对称设置的两个直槽，所述排屑槽的两侧壁夹角γ为100°。

优选地，所述钻头部的导向锥面四周设有限位台面，所述钻头部的顶角e为120°，所述钻头部的周刃留有宽度b1为0.2mm的圆刃。

优选地，所述钻头部和铰刀部的排屑槽边缘间的实体部分为平行于工作部中心轴线的过渡平面、且过渡平面两侧均为宽度为b2的圆柱面刃带。

优选地，所述钻头部与铰刀部之间的过渡锥面为两个，分别为第一锥面和第二锥面，所述第一锥面的角度f小于和第二锥面的角度g，所述钻头部与第一锥面交界处、第一锥面和第二锥面的交界处均为圆角过渡，圆角过渡半径R为0.1-0.4mm。

优选地，所述限位台面与铰刀部前端面的距离L1的偏差为±0.05mm，所述限位台面与铰刀部后端面的距离L2的上偏差为-0.05mm、下偏差为-0.15mm，所述倒角部大端直径D1偏差为±0.05mm，所述铰刀部直径D2的上偏差为-0.02mm、下偏差为0，所述第二锥面的小端直径D3偏差为±0.02mm，所述第一锥面的小端直径D4上偏差为+0.02mm、下偏差为-0.01mm，所述倒角部的锥面夹角i为90°；所述刀柄部直径D5的上偏差为-0.003mm、下偏差为-0.018mm。

优选地，所述钻头部的导向锥面上主切削刃处、第一锥面、第二锥面及倒角部的周刃处后角均为α，α为12°，所述第一锥面的角度f为50°，第二锥面的角度g为160°。

优选地，所述排屑槽尾部延伸至颈部，在颈部上的排屑槽一侧为直边、一侧为圆弧边，所述排屑槽末端到倒角部后端的深度由浅到深。

优选地，所述颈部直径小于刀柄部直径。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：工作部的钻头部定位钻中心孔，利用铰刀部进行铰孔，同时利用倒角部对孔口进行倒角，通过排屑槽将断屑及时排出孔外，不易形成积屑瘤；利用工作部可以一次性完成阶梯孔及底部中心孔的精加工，同时排屑槽边缘处的圆柱面刃带使刀具与工件有4个接触面，使刀具在加工中更稳定，能够加工出圆度和直线度较高的孔，从而提高了加工精度。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种成型钻铰刀的结构示意图；

图2是图1中钻头部的A向视图；

图3是图1中各部的尺寸示意图；

图中：1-刀柄部，2-颈部，3-工作部，4-钻头部，5-铰刀部，6-排屑槽，7-圆柱面刃带，8-主切削刃，9-倒角部，10-限位台面，11-过渡平面，13-第一锥面，14-第二锥面。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供的一种成型钻铰刀，如图1、2、3所示，包括刀柄部1、颈部2和工作部3，所述工作部3包括钻头部4和铰刀部5，所述工作部3设有两个排屑槽6，所述钻头部4和铰刀部5的排屑槽6边缘均设有圆柱面刃带7，所述钻头部4的导向锥面上设有两个主切削刃8，所述钻头部4与铰刀部5之间设有过渡锥面，所述铰刀部5与颈部2之间设有倒角部9，所述过渡锥面、钻头部4、铰刀部5和倒角部9均设有周刃。利用工作部可以一次性完成中心孔和浅孔的加工，减少了工序和换刀次数，提高了阶梯孔的同轴度。