[实用新型]发泡材料热压设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及发泡材料技术领域，具体涉及一种发泡材料热压设备。

背景技术

目前泡绵行业中的产品制作过程基本分为如下几种：

1、大平板发泡制成板状原材料后切割成片材，根据产品要求切成上下层性状，包裹住芯子材料后，放入模具中，一起在热压机上热压成型。

2、手工缝制方法，将上下包皮和芯子材料通过粘接或缝制边缘连接在一起。

3、模具内直接发泡成型。

4、Mucell 挤压模具成型，类似于注塑过程。

本申请主要针对对第一种和第二中相关产品的制作方法，特别是针对超长产品的制作过程。

目前第一种成型方法基本上是由 PU, PE，EVA等闭孔类发泡产品的1~5毫米厚的片材，经由冷压热压等特殊工艺，在模具中压制成各种固定形状且有弹性的产品，广泛应用于鞋底，软垫，包装膜，玩具，热熔胶等领域。另一类相关材料为涂覆PU,PE,EVA等的布匹材料，也可包裹某种芯子材料，上下皮的边缘再经过加热加压闭合成型。如专利201510108557.1所描述的一种方案已有产品使用。其中常用的EVA片材，一般为1~5毫米厚度，可包裹住一些芯子材料制作大厚度产品。其上下两层片材的边缘在加热加压后融合在一起，形成无缝的连接材料，防水抗菌，可用在医疗领域。

第二种方法多用于床垫等平面产品的制作，例如家用和医疗床垫。家用产品已经实现自动化缝纫。而医疗相关的床垫产品，由于产量较少和表皮材料的特殊要求，一般由手工单件缝制而成。

第一种由模具冷压或热压成型的产品，其缺点为：

1、必须要在铝制或钢制模具中进行加热和压制。受限于模具尺寸和压力机空间范围，不能制作长条形或超长的压制产品。

2、一般需加热的部分为熔合边缘，但由于模具导热，热量会传递到其他部位，造成整体变形，烧灼变色等缺陷。需要较多的热量控制设计和辅助装置来调节，例如冷却管道等。

3、压制时压力不能均匀施加在熔合边上。因为模具精度控制问题，例如金属加工误差等，所有熔合边隙尺寸的公差不能完全一致，造成压制边缘薄厚不均等缺陷。

4、模具设计导致的局部挤压堆积，局部拉扯变薄等问题。常见于大厚度的，或沿出模方向垂直变化大的产品。往往会出现竖直面的皮很薄，水平面皮很厚，边角堆积材料过多等问题。

第二种由粘接或缝制而成的垫子等产品，其缺点为：

1、无法用模具压制成型。这种产品一般尺寸都比较大，例如长度>2米，宽度<0.5米等。没有相应的模具或压力机，或者成本过于昂贵。

2、多用预粘接后再手工缝制，造成性状不一致，影响美观和功能。因为这些垫子的外皮一般都比较厚，在0.5mm~3mm之间，且性状厚度多变，产量少。因此手工缝制比较费时费力，单件制作也增加了成本。

3、缝制产品的边缘不能密封，不能满足特殊应用的要求，例如医院的床垫有防水抗菌等要求。需要额外的粘接或焊接工艺进行二次加工。

4、产量较低，手工制作不能满足批量化的需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种发泡材料热压设备，该热压设备可对发泡材料进行有效热压。

为实现目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种发泡材料热压设备，包括底座、控制系统、X向马达丝杆组件、Y向马达丝杆组件和Z向马达丝杆组件，控制系统安装在底座上，Y向马达丝杆组件安装在底座上，Z向马达丝杆组件安装在Y向马达丝杆组件的丝杆上，Y向马达丝杆组件用于驱动Z向马达丝杆组件沿Y向往复运动，X向马达丝杆组件安装在Z向马达丝杆组件的丝杆上，Z向马达丝杆组件用于驱动X向马达丝杆组件沿Z向往复运动，X向马达丝杆组件的丝杆上安装有热压头，X向马达丝杆组件用于驱动热压头沿X向往复运动，热压头用于热压发泡材料，X向马达丝杆组件、Y向马达丝杆组件和Z向马达丝杆组件分别与控制系统相连。

优选地，Y向马达丝杆组件包括固定在底座上的Y向支撑块、固设在Y向支撑块上的Y向马达和与Y向马达的驱动轴固定连接的Y向丝杆；Y向马达丝杆组件的数量为两组，底座上还设有两根立柱，两组Y向马达丝杆组件的Y向丝杆和两根立柱呈矩形布置。