[实用新型]一种浸入式水口成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于功能耐火材料生产应用技术领域，主要涉及一种浸入式水口成型模具。

背景技术

浸入式水口是连铸工艺中最关键的功能耐火元件，上接中间包下连结晶器，是钢水最后接触的耐火材料。作用是将钢水输送到结晶器，并保护钢水不发生二次氧化，防止氮溶入、渣混入及防止钢水飞溅。

为有效保障浸入式水口的使用可靠性，防止浸入式水口内壁氧化铝的结瘤、脱碳及侵蚀，浸入式水口一般都在内部复合无碳内衬。浸入式水口成型主要采用二次冷等静压成型工艺，第一次压制成型内衬材料，第二次将压制好的内衬材料装入模具压制成型本体材料，分二次完成浸入式水口的压制成型工艺。上述成型工艺中主要存在的问题是：工艺过程复杂、繁琐，劳动效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种浸入式水口成型模具，采用一次冷等静压成型完成浸入式水口的压制，可以有效优化浸入式水口成型工艺，提高劳动效率。

本实用新型完成其发明任务采用如下技术方案：

一种浸入式水口成型模具，所述浸入式水口成型模具具有套置设置的柔性包套和刚性模芯；所述的刚性模芯的外侧套置有与其间隙配合的内衬套管，所述的内衬套管与所述的刚性模芯之间形成用以盛装浸入式水口内衬坯料的内衬坯料型腔；套置有内衬套管的刚性模芯外侧套置有柔性包套；所述的内衬套管与所述的柔性包套之间形成用以盛装浸入式水口本体坯料的本体坯料型腔；所述刚性模芯的顶部具有台阶状外圆锥台，所述内衬套管内还设置有与刚性模芯顶部的台阶状外圆锥台构成圆锥配合的内定位元件；所述的内定位元件与所述刚性模芯同轴设置；所述的内定位元件内具有与刚性模芯顶部的台阶状外圆锥台配合的内圆锥凹槽；所述的内定位元件为至少有三个凸出点与内衬套管紧密贴合的结构，且所述内衬套管与所述内定位元件构成紧密的滑动配合；所述内衬套管外径面的上部设置有与柔性包套紧密贴合形成定位配合的轮辐状结构。

本实用新型提出的一种浸入式水口成型模具，可以一次完成浸入式水口本体坯料和内衬坯料的装填，同时保障内衬坯料不会产生偏心，有效保障了制品的成品率和使用可靠性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的刚性模芯顶部结构示意图；

图3是本实用新型的内定位元件示意图；

图4是本实用新型的内衬套管示意图。

图中：1、柔性包套，2、刚性模芯，3、内定位元件，4内衬套管，5、本体坯料型腔，6、内衬坯料型腔。

具体实施方式

结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的说明，但不作为对本实用新型的限定。

如图1所示，一种浸入式水口成型模具，所述浸入式水口成型模具具有套置设置的柔性包套1和刚性模芯2；所述的刚性模芯2的外侧套置有与其间隙配合的内衬套管4，所述的内衬套管4与所述的刚性模芯2之间形成用以盛装浸入式水口内衬坯料的内衬坯料型腔6；套置有内衬套管的刚性模芯2外侧套置有柔性包套1；所述柔性包套1采用具有较高弹性的柔性材料制成，如橡胶、聚氨酯、聚四氟乙烯等，通常硬度范围在邵A50—70，厚度20—30mm；所述的内衬套管4与所述的柔性包套1之间形成用以盛装浸入式水口本体坯料的本体坯料型腔5；结合图2，所述刚性模芯2的顶部具有台阶状外圆锥台，所述刚性模芯2采用金属材料制成，顶部设计制作有定位结构，外圆锥台部分用于保证同轴定位，螺纹部分用于固定作用；所述内衬套管4内还设置有与刚性模芯顶部的台阶状外圆锥台构成圆锥配合的内定位元件3；所述内定位元件3，通常采用金属或高硬度有机材料制成，如硬聚氨酯、聚四氟乙烯、胶木等；所述的内定位元件3与所述刚性模芯2同轴设置；所述的内定位元件3内具有与刚性模芯顶部的台阶状外圆锥台配合的内圆锥凹槽；结合图3，所述的内定位元件3为至少有三个凸出点与内衬套管4紧密贴合的结构，且所述内衬套管4与所述内定位元件3构成紧密的滑动配合；结合图4，所述内衬套管4外径面的上部设置有与所述柔性包套1紧密贴合形成定位配合的轮辐状结构；所述内衬套管4由薄壁金属管构成，通常壁厚0.5—2mm，内径与所述内定位原件3的外沿尺寸匹配构成紧密的滑动配合，上部设计制作轮辐状结构与所述柔性包套1的顶部内径尺寸匹配构成定位配合。

本实用新型使用时，在坯料装填过程中，所述内衬套管通过所述内定位元件与所述刚性模芯保证同轴配合；所述柔性包套通过所述内衬套管和所述刚性模芯保证同轴配合；有效保障了模具各组成部分均与所述刚性模芯保持同轴，一次完成浸入式水口本体坯料和内衬坯料的装填。在完成坯料装填后，将所述内衬套管向上竖直抽拔出模具，在上述抽拔过程中所述内衬套管内壁始终与所述内定位元件外沿保持紧密的滑动配合，有效保障了所述内衬套管在抽拔出模具过程中始终与所述刚性模芯保持同轴，不会使内衬坯料产生偏心。