[实用新型]一种纺丝用油剂泵用前板

说明书

技术领域

本实用新型涉及纺丝用油剂泵技术领域，具体涉及一种纺丝用油剂泵用前板。

背景技术

纺丝用油剂泵(用于输送纺丝用油剂的齿轮泵)在前板的骨架油封的安装位置，如图1所示，在主轴孔1的外侧有一个直径为24.6mm的用于安装骨架油封的定位台阶3，与直径为14mm的台阶形成了一个环形槽状的进油腔2，定位台阶3的外侧具有锥形部4，定位台阶3用于对安装的骨架油封的定位安装，在定位台阶3的内侧形成有一个环形的密封的进油腔2。但在加工过程中，直径为24.6mm的台阶与直径为14mm的台阶形成的环形槽非常不好加工，加工刀具经常折断，再加上零件的材料为9Cr18Mo，材料本身相对较难加工，所以造成：一、生产成本较高；二、加工效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述的技术问题而提供一种方便加工的纺丝用油剂泵用前板。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种纺丝用油剂泵用前板，包括油剂泵前板本体，所述油剂泵前板本体的中心具有主轴孔，在所述主轴孔的主轴伸入侧具有用于定位放置骨架油封的定位台阶孔，所述定位台阶孔的内侧具有圆形的进油腔，所述进油腔与所述定位台阶孔相通且所述进油腔的直径小于所述定位台阶孔的直径。

所述油剂泵前板本体的后端面上设有与进油腔相通的侧面进油孔，所述侧面进油孔为两个，相对称设置在轴孔的外侧。

所述进油腔的圆形壁面上的设置的油孔与油剂泵前板本体的侧端面上的进油孔相通。

本实用新型通过在所述主轴孔的主轴伸入侧具有用于定位放置骨架油封的定位台阶孔，所述定位台阶孔的内侧具有圆形的进油腔，所述进油腔与所述定位台阶孔相通且所述进油腔的直径小于所述定位台阶孔的直径，这样使进油腔由原来的凹槽状结构变为与定位台阶孔相通的圆形槽结构，这样加工起来就方便容易了，加工成本也降低了，效率也提高了,并且同样能满足用户的要求。

附图说明

图1是现有技术中纺丝用油剂泵用前板的剖面示意图；

图2是本实用新型提供的纺丝用油剂泵用前板的剖面示意图；

图3是本实用新型提供的纺丝用油剂泵用前板的后视示意图

图4是本实用新型提供的纺丝用油剂泵用前板的前视示意图；

图5是图4的K向视图。

具体实施方式

下面，结合实例对本实用新型的实质性特点和优势作进一步的说明，但本实用新型并不局限于所列的实施例。

参见图2-5所示，一种纺丝用油剂泵用前板，包括油剂泵前板本体，所述油剂泵前板本体的中心具有主轴孔1，在所述主轴孔的主轴伸入侧具有用于定位放置骨架油封的定位台阶孔3，所述定位台阶孔的内侧具有圆形的进油腔2，所述进油腔与所述定位台阶孔相通且所述进油腔的直径小于所述定位台阶孔的直径，所述定位台阶孔的外侧端具有锥形部4。

其中，所述油剂泵前板本体的后端面上设有与进油腔相通的侧面进油孔8，所述侧面进油孔为两个，相对称设置在轴孔的外侧。

所述侧面进油孔8的的轴线与主轴孔1的轴线相平行。

其中，所述油剂泵前板本体的表面具有螺钉安装孔6，用于将油剂泵前板本体与后板通过螺钉相连接，所述螺钉安装孔6为6个，两两对称布置在油剂泵前板本体的表上。

其中，所述进油腔的圆形壁面上的设置的油孔5与油剂泵前板本体的侧端面上的进油孔7相通,所述进油孔7的轴线与主轴孔1的轴线相垂直。

本实用新型中，所述进油腔实质上就是一个腔底开有主轴孔的直径小于定位台阶孔的台阶孔，所述进油腔的直径大于所述主轴孔的直径的孔，与定位台阶孔相接而构成一个多级台阶孔，并与主轴孔相通，且中心轴线重合。

需要说明的是，本实用新型中，除进油腔由原来的环形槽状变更为与主轴孔1相通的圆形腔外，其它的说明的结构，如进料孔等，均现有技术中的泵的前板的结构相同，为现有技术，对此不再进行说明其工作原理过程。

需要说明的是，本实用新型中，所述定位台阶孔的直径为24mm并具有锥形部，这样便于安装骨架油封，所述定位台阶孔的孔深13mm，所述进油腔的深度为8mm,一样会形成一个密封的进油腔。结构这样一更改，加工就相当容易了，加工成本也降低了，效率也提高了,并且同样能满足用户的要求。

本实用新型通过这样的结构更改，一点儿都不会影响油剂泵的性能。通过改进后的油剂泵装配好后，在本厂通过流量试验，油剂泵的流量完全合格。接着又发给用户使用，同样能满足用户的使用要求，效果十分明显。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。