[实用新型]一种用于吸尘设备中的滚轮结构

说明书

技术领域

本实用新型属于吸尘器技术领域，具体为一种用于吸尘设备中的滚轮结构。

背景技术

吸尘器通过位于其壳体底部表面的滚轮以在待清洁面上进行移动，以实现对待清洁面的清洁。然而，由于现有的滚轮一般是采用硬度很高的材料制成，因此，滚轮在待清洁面上进行移动时，容易对待清洁面造成磨损。

发明内容

本实用新型的目的在于：提供一种用于吸尘设备中的滚轮结构，解决滚轮在待清洁面上进行移动时，容易对待清洁面造成磨损的问题。本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种用于吸尘设备中的滚轮结构，所述滚轮位于吸尘器壳体底部用于在待清洁面上进行移动，包括轮体和轮体中部的转轴穿孔，所述轮体的外壁面覆盖有植绒层。

作为对植绒层的改进，所述植绒层为长绒毛纤维层或短绒毛纤维层，所述短绒毛纤维层的纤维长度为0.03~0.5cm；植绒层通过粘胶覆盖在轮体的外壁面上。

作为对滚轮的改进，所述滚轮为中部突出两端收缩的鼓形轮，滚轮的两端为平面。

作为对滚轮的另一种改进，所述轮体包括外轮体和内轮体，外轮体与内轮体的横截面为同心圆环，外轮体和内轮体之间通过至少两个支撑部连接，所述支撑部均匀分隔外轮体的内壁；所述转轴穿孔设置于内轮体中心。

进一步的，所述外轮体为中部突出两端收缩的鼓形轮，内轮体的两端延伸至外轮体的外侧。

进一步的，所述转轴穿孔的内壁面上设置有耐磨层。

进一步的，所述耐磨层为环氧树脂。

本实用新型的有益效果：

通过在轮体的外壁面设置植绒层，使滚轮的外壁面具有柔软性能，可防止滚轮对待清洁面造成损坏，还可以避免滚轮与待清洁面之间产生静电。

外轮体和内轮体的设计可以减少轮体本身的重量。

通过耐磨层可进一步减小转轴对转轴穿孔所造成的磨损。

下面结合附图和实施例对发明作一详细描述。

附图说明

图1为实施例1滚轮外部结构示意图；

图2为实施例1滚轮的横截面结构示意图；

图3为实施例1滚轮与转轴的连接图；

图4为实施例2滚轮外部结构示意图；

图5为实施例2滚轮的横截面结构示意图；

图6为实施例2滚轮与转轴的连接图。

附图标记：1.植绒层；2.轮体；3.转轴穿孔；4.转轴；5.外轮体；6.内轮体；7.支撑部；8.耐磨层。

具体实施方式

实施例1

如图1-3所示，一种用于吸尘设备中的滚轮结构，所述滚轮位于吸尘器壳体底部用于在待清洁面上进行移动，包括轮体2和轮体中部的转轴穿孔3，所述轮体2的外壁面覆盖有植绒层1。本实施例中轮体2为一个整体。

植绒层为长绒毛纤维层或短绒毛纤维层，所述短绒毛纤维层的长度为0.03~0.5cm；植绒层通过粘胶覆盖在轮体的外壁面上。

滚轮为中部突出两端收缩的鼓形轮，滚轮的两端为平面。

本实施例中为了增加植绒层的美观效果，在其表面还可以增加颜色或装饰纹路。轮体可采用普通塑料材料、或高强度塑料材料制成。例如PE塑料、PP塑料、ABS塑料或HDPE塑料等。

转轴4贯穿于转轴穿孔3的内部。其中，转轴4的直径可小于转轴穿孔3的直径，可减少转轴的外壁面对转轴穿孔的内壁面所造成的磨损。

实施例2

本实施例为在实施例1的基础上对轮体结构的进一步改进。轮体及植绒层的材质等与实施例1相同。

如图3~6所示，所述轮体2包括外轮体5和内轮体6，外轮体与内轮体的横截面为同心圆环，外轮体5和内轮体6之间通过至少两个支撑部7连接，所述支撑部7均匀分隔外轮体5的内壁；所述转轴穿孔3设置于内轮体6中心。本实施例中设置有4个均匀分布的支撑部。

外轮体5为中部突出两端收缩的鼓形轮，内轮体6的两端延伸至外轮体5的外侧。转轴穿孔3的内壁面上设置有耐磨层8。耐磨层8为环氧树脂。

本实施例中将轮体设计为外轮体、内轮体、以及沿外轮体的内壁面长度设置的多个支撑部。将滚轮设计为上述结构，可减轻滚轮的重量。

在本实施例中，支撑部的数量为四个、且等间距分布。四个支撑部的两端分别与外轮体的内壁面和内轮体的外壁面相连接。

内轮体的两端延伸至外轮体的外侧，此种设计结构可减小滚轮两侧端面与滚轮安装腔之间的接触面积。

转轴穿孔贯穿于内轮体的内部，在转轴穿孔的内壁面上还覆盖有耐磨层。通过耐磨层可进一步减小转轴对转轴穿孔所造成的磨损。