[实用新型]一种汽车发动机用消声器

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种汽车发动机用消声器。

背景技术

现在，随着汽车数量的增加以及人们对环保意识的加强，汽车发动机的噪声要求越来越高。柴油机的点燃方式是压燃式，其特点是噪声大，动力性好，但由于其噪声大，而顾客对噪声品质的要求越来越高，因此对发动机消声器各方面的性能要求也越来越高，如噪声控制，因此，发动机消声器的设计需要在结构合理的基础上，满足排气通畅，方便安装布置，满足噪声目标要求。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在发动机噪声过大的缺点，而提出的一种汽车发动机用消声器。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

设计一种汽车发动机用消声器，包括壳体，所述壳体内一侧安装有进气管，所述壳体内另一侧安装有排气管，所述壳体内设有多块隔板，多块所述隔板分别将壳体内分为第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室，所述进气管贯穿多块隔板延伸至第四腔室内，所述排气管贯穿多块隔板延伸至第一腔室内，位于所述第一腔室内的进气管中部通过管接头连接有套管，且套管的内径大于进气管的内径，所述套管内连续设有多张钢丝网，多张所述钢丝网内夹设有吸音棉，位于所述第三腔室内的进气管径向设有多个第二通孔，多块所述隔板内均设有第一通孔。

优选的，所述壳体由两块钢板冲压而成，两块所述钢板采用焊接的方式连接。

优选的，所述壳体向内还设有凹陷，所述壳体内表面贴附有吸音膜。

优选的，所述第二腔室的体积小于第三腔室的体积设置。

优选的，所述壳体与隔板之间设有密封压条，所述密封压条与隔板相接触一面设有凹槽，所述凹槽与隔板厚度相配合。

优选的，远离所述套管的多块隔板上的第一通孔直径逐渐减小，且第一通孔之间的间距逐渐变小。

本实用新型提出的一种汽车发动机用消声器，有益效果在于：结构紧凑，通过隔音棉及凹陷抵消吸收噪声；不同体积的腔室减少声音之间的干涉。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种汽车发动机用消声器的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种汽车发动机用消声器的侧视图；

图3为本实用新型提出的一种汽车发动机用消声器的套管内部结构图。

图中：壳体1、进气管2、隔板3、第一通孔31、排气管4、套管5、钢丝网51、吸音棉52、第二通孔6、第一腔室7、第二腔室8、第三腔室9、第四腔室10、凹陷11、密封压条12。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种汽车发动机用消声器，包括壳体1，壳体1由两块钢板冲压而成，两块钢板采用焊接的方式连接，结构紧凑，更利于长期使用。

壳体1向内还设有凹陷11，壳体1内表面贴附有吸音膜，通过媒介减少噪声的传播。

壳体1内一侧安装有进气管2，壳体1内另一侧安装有排气管4，壳体1内设有多块隔板3，壳体1与隔板3之间设有密封压条12，密封压条12与隔板3相接触一面设有凹槽，凹槽与隔板3厚度相配合，使结构更加稳固。

多块隔板3分别将壳体1内分为第一腔室7、第二腔室8、第三腔室9和第四腔室10，第二腔室8的体积小于第三腔室9的体积设置，减少声波的干涉。

远离套管5的多块隔板3上的第一通孔31直径逐渐减小，且第一通孔31之间的间距逐渐变小。

进气管2贯穿多块隔板3延伸至第四腔室10内，排气管4贯穿多块隔板3延伸至第一腔室7内，位于第一腔室7内的进气管2中部通过管接头连接有套管5，且套管5的内径大于进气管2的内径，套管5内连续设有多张钢丝网51，多张钢丝网51内夹设有吸音棉52，位于第三腔室9内的进气管2径向设有多个第二通孔6，多块隔板3内均设有第一通孔31。

工作原理：使用时，发动机产生的废气从进气管2进入壳体1，率先经过套管5，通过连续设置的吸音棉52，抵消一部分噪声，部分废气从第二通孔6进入第三腔室9，与第四腔室10内折返的气流相互冲击相抵，通过不同体积的腔室设计和渐变的第一通孔31，使废气进入不同腔室发生扩散效应，减小声波的干涉，从而减小噪声产生，最终由排气管4排出。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。