[实用新型]一种混料装置

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种金属冶炼设备，尤其涉及一种高碳铬铁电炉冶炼用的混料装置。

背景技术：

随着国内建设快速增长，冶金行业产量不断上升，冶金使用的矿石的块矿也日益减少，粉矿的比例增大。而且，贫铬矿经选矿后得到的全是铬精粉矿，要通过球团、烧结和压块等方法生产人造块矿。采用的主要工艺为：铬矿粉预还原时将铬矿粉和焦炭磨至一定细度后，与粘结剂充分混合，经制粒或压块成型后，烘干脱水，然后利用隧道窑或竖炉或回转窑等热工设备，使粒状或块状含铬物料得到预还原的一种加工工艺。它主要是为电炉冶炼铬铁合金提供含铬原料，同时降低电炉电耗，提高电炉产量。

含铬物料在隧道窑或竖炉或回转窑中得到预还原，其是在1200-1400℃温度时，用固体碳作还原剂，还原物料中FeO和Cr₂O₃，得到铁的碳化物与铬的碳化物：

7FeO+10C→Fe₇C₃+7CO↑(1)

7Cr₂O₃+27C→2Cr₇C₃+21CO↑(2)

物料中FeO比Cr₂O₃在较低的温度下被充分地还原出来，与碳化铬互溶，组成复合碳化物(Fe、Cr)₇C₃，降低了合金的熔点。

物料制粒或压块成型后，烘干脱水得到的生球通过布料机加入隧道窑或竖炉或回转窑，经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却五个阶段，成为电炉冶炼的原料。其冷却阶段通常采用环冷机冷却，并产生烟气和粉尘，通过排放系统排出。冷却后电炉冶炼的原料进入电炉冶炼需要再次加热，造成整个系统能耗大，并造成环境污染。

如将物料制粒或压块成型后，经过干燥、预热、焙烧、均热后直接进入电炉冶炼可以减少冷却环节，降低系统能耗、减少环境污染，但是均热物料在热装过程中存在混料不均，冷料(硅石、焦炭)和热料直接混合，直接混合会产生燃烧存在烟气污染环境、会对设备造成一定的损伤、炭材损失；因热料罐中低层是冷料，上层是热料，加料过程中料罐底部的冷料、加入到其中的一个料仓中，热料加入到其中的另外一个料仓中，导致加入到矿热炉中的炉料不均匀，导致炉料偏析，影响生产，增加能耗。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于为了解决上述问题，提供一种物料制粒或压块成型后，经过干燥、预热、焙烧、均热后直接进入电炉冶炼时用的混料装置。

本实用新型由如下技术方案实施：一种混料装置，其包括上下开口的混料料仓和料管，在所述混料料仓的底部开口上设有活动闸板；在所述混料料仓内竖直设有所述料管，所述料管的底端外壁与所述混料料仓内壁之间形成环形通道；所述料管的底端置于所述活动闸板上方。

在所述料管顶端设有料斗。

本实用新型的优点：一种物料制粒或压块成型后，经过干燥、预热、焙烧、均热后直接进入电炉冶炼时，下料过程中实现混料均匀，使生产正常进行，降低能耗；冷料和热料分离放置避免了炭材燃烧，减少对设备的损伤，延长设备使用寿命，确保生产的正常进行。

附图说明：

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

混料料仓1、料管2、活动闸板3、料斗4、环形进料口5、环形通道6。

具体实施方式：

如图1和图2所示，一种混料装置，其包括上下开口的混料料仓1和料管2，在混料料仓1的底部开口上设有活动闸板3；在混料料仓1内竖直设有料管2，在料管2顶端设有料斗4，料斗4的进料口与混料料仓1的顶部开口之间形成环形进料口5；料管2的底端置于活动闸板3上方，料管2的外壁与混料料仓1内壁之间形成环形通道6。

使用说明：先将冷料先加入料管2内，料管2内的冷料落在活动闸板3上方形成冷料隔层；再将热料从环形进料口5加入混料料仓1内，冷料隔层防止热料对活动闸板3造成破坏；混料装置1将冷料、热料装料完成后，移动到电炉的加料仓上方，打开活动闸板3将混料装置1内的冷料、热料卸入电炉的加料仓内。