[实用新型]一种可调式主滑油泵限位结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及船舶上的可调式主滑油泵限位结构。

背景技术

主滑油系统是最重要的船舶系统之一，它关系到整个主机能否稳定的运行，而主滑油泵是整个主滑油系统的动力来源，犹如心脏在血管系统中的作用，重要性不言而喻。如何保证主滑油泵持续稳定的运转，是保证船舶安全航行的关键。对于主滑油泵来说，震动是破坏其稳定性、造成其损坏的最主要原因，因此，降低或去除主滑油泵的不良震动，是保证主滑油泵持续稳定运转的目的。

目前，在实际的应用场合当中通常采用焊接固定的限位支架来限制主滑油泵的晃动位置，减小主滑油泵的震动量，其安装主要是预先将主滑油泵吊装至主滑油循环舱预设位置，随后在与主滑油泵的吸口处的法兰盘相对的安装板的内壁上间隔标记多个标记点，作为后续限位支架的安装点，随后再次吊起主滑油泵，便可进行限位支架的焊接固定，限位支架焊接固定后再完成主滑油泵的安装，然而，通过限位支架进行限位减震存在一些问题：1、施工难度及强度大，由于主滑油循环舱内的空间有限，因此，限位支架无法在主滑油泵定位好的情况下进行焊接作业，需通过两次吊装主滑油泵以完成主滑油泵的定位安装；2、精度低，由于限位支架是直接焊接固定在安装板内壁上的，因此，限位支架一经安装便无法移动，然而，在焊接安装限位支架时，由于焊接受热，限位支架容易受热发生变形，因此，导致安装完成后的限位支架与吊装完成的主滑油泵的吸口处的法兰盘侧壁之间间隙（间隙一般要求1mm~5mm）较大，无法有效起到降低主滑油泵不良震动的作用，不能满足主滑油泵稳定运行的工况条件，从而使主滑油泵受到破坏，而一旦出现上述问题，则需要拆除已焊接的限位支架，重新标记安装，费时费力。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种可以调节与主滑油泵吸口处的法兰盘侧壁之间间隙的可调式主滑油泵限位结构，提高可调式主滑油泵限位结构与主滑油泵吸口处的法兰盘侧壁之间的间隙调节精度。

本实用新型所述的一种可调式主滑油泵限位结构，包括带有与主滑油泵吸口处法兰相配合的通孔的安装板，在安装板底面沿通孔形状排列间隔焊接有多个很焊接垫板，焊接垫板底面连接有限位支撑板，所述焊接垫板上设置有螺纹孔，所述限位支撑板上设置有与焊接垫板上的螺纹孔相对的条形通孔，螺栓穿过限位支撑板上的条形通孔后旋入焊接垫板上的螺纹孔内，将焊接垫板与限位支撑板紧固为一体，所述限位支撑板自由端的侧壁上焊接固定有与主滑油泵吸口处法兰弧度相配合的弧形限位板。

本实用新型所述的一种可调式主滑油泵限位结构，将可调式主滑油泵限位结构安装到预先设定的主滑油循环舱中的安装板上，再将主滑油泵安装到位，由于限位支撑板上具有条形通孔，因此，在弧形限位板与主滑油泵吸口处的法兰盘侧壁之间的间隙不符合要求时，松开螺栓，则可沿条形通孔长度方向调整限位支撑板相对法兰盘的间隙，从而精确调整弧形限位板与法兰盘侧壁之间的间隙，使该间隙符合要求，有效对运行中的主滑油泵起到限位减震的作用，避免主滑油泵受损；由于弧形限位板弧度与主滑油泵吸口处分法兰盘弧度相配合，因此，在主滑油泵运行震动时，弧形限位板内壁可有效兼顾主滑油泵各个方向的限位减震，更好的保证主滑油泵不受损。

附图说明

图1为本实用新型安装结构示意图。

图2为图1A-A方向截图。

具体实施方式

一种可调式主滑油泵限位结构，如图1和图2所示，包括带有与主滑油泵1吸口处法兰2相配合的通孔的安装板3，在安装板3底面沿通孔形状排列间隔焊接有多个很焊接垫板4，焊接垫板4底面连接有限位支撑板5，所述焊接垫板4上设置有螺纹孔6，所述限位支撑板5上设置有与焊接垫板4上的螺纹孔6相对的条形通孔7，螺栓8穿过限位支撑板5上的条形通孔7后旋入焊接垫板4上的螺纹孔6内，将焊接垫板4与限位支撑板5紧固为一体，所述限位支撑板5自由端的侧壁上焊接固定有与主滑油泵1吸口处法兰2弧度相配合的弧形限位板9。

所述限位支撑板5与弧形限位板9连接的连接面呈与弧形限位板9弧度相配弧面，便于限位支撑板5与弧形限位板9的连接，也提高限位结构的整体受力强度。

所述螺栓8与限位支撑板5之间设置有双耳止动垫圈，增加限位支撑板5与焊接垫板4的连接强度，进一步加大限位结构整体受力强度。

所述限位支撑板5上的条形通孔7有两个，所述条形通孔7的长轴与所述安装板3上的通孔直径相平行，通过设置两个条形通孔7，使限位支撑板5与焊接垫板4连接强度增大，同时，由于条形通孔7的长轴与安装板3上的通孔直径相平行，便于限位支撑板5的移动，使间隙调节更加精确。

所述限位支撑板5与弧形限位板9的一端进行焊接固定，在精确调整完弧形限位板9与主滑油泵1法兰2侧壁之间的间隙后，将限位支撑板5与弧形限位板9一端焊接固定为一体，加大限位结构的整体支撑强度。