[实用新型]超宽薄膜多层共挤吹膜生产设备

说明书

技术领域

本实用新型属于薄膜生产加工设备的技术领域，尤其涉及一种超宽薄膜多层共挤吹膜生产设备。

背景技术

多层共挤吹膜生产设备是将多种熔融塑料物料共同挤出而形成环形薄膜的设备，如图1、图3所示，它设有环形汇总流道1，环形汇总流道1的端口形成为环形模口10。工作时，各种熔融塑料物料汇集到环形汇总流道1，并从环形模口10挤出而成为多层共挤的塑料膜，每一种熔融塑料物料对应形成为多层共挤的塑料薄膜的其中一层。

传统的多层共挤吹膜生产设备主要有两类结构形式，第一类是叠加式多层共挤，第二类是同心套筒式多层共挤。

图1、图2为传统一种叠加式多层共挤吹膜设备的剖面结构示意图，它设有若干层圆环形盘片6，上下相邻两层圆环形盘片6的水平交界面位置形成有一组水平蜗状流道，每组水平蜗状流道用于输送对应的一层薄膜物料，每组水平蜗状流道包括有多条水平蜗状流道3,各条水平蜗状流道3沿圆环形盘片6的周向上均匀布置，各条水平蜗状流道3起始端也沿圆环形盘片6的周向上均匀布置，所述每条水平蜗状流道3末端的极径大于水平蜗状流道起始端的极径；各条水平蜗状流道3的末端延伸到环形汇总流道1旁边并连通所述的环形汇总流道1。从水平投影形状看，如果将上述的“水平蜗状流道”放在一个在平面极坐标系中，并且以圆环形盘片的中心轴线的投影点为该极坐标的中心，以物料在该流道中流动前进的方向为极角增加的方向，则流道的极径随着极角的增加而增大，因此该流道形成类似螺线形状，故称“蜗状流道”，又因为蜗状流道位于水平交界面上，因此称为“水平蜗状流道”。每层熔融物料对应设有一个总进料口8，总进料口8和对应组的各条螺旋形凹槽流道的起始点之间设有物料平均分配流道系统7。工作时，各种熔融物料从对应的进料口8进入后，经过物料平均分配流道系统7的分配后，平均地来到各条水平蜗状流道3的起始点，接着流入各条水平蜗状流道3，最后汇合到环形汇总流道1，最后由环形模口10挤出而形成为多层共挤薄膜。

图3为传统一种同心套筒式多层共挤共挤吹膜设备的剖面结构示意图，图4为其内部结构及工作原理示意图。图3所示，同心套筒式多层共挤生产设备则包括若干层内外互套且同心布置的套筒5，各层套筒5呈圆环形，每内外相邻两套筒5之间的交界面形成有一组螺旋凹槽流道，每组螺旋凹槽流道4对应用于输送薄膜的一层物料，每组螺旋凹槽流道包括有多条螺旋形凹槽流道4，各层螺旋凹槽流道4的上端汇合到环形汇总流道1，各条螺旋形凹槽流道4沿套筒5的周向均匀分布；各条螺旋形凹槽流道4的起始点也沿对应套筒5的周向均匀分布，每组熔融物料对应设有一个总进料口8，总进料口8和对应组的各条螺旋形凹槽流道4的起始点之间设有物料平均分配流道系统7。工作时，每层熔融物料由总进料口8经过物料平均分配流道系统7平均分配，平均流入各条螺旋形凹槽流道4的起始点40，再由各螺旋形凹槽流道4向上流动分配，如图3、图4所示，然后各层熔融物料在环形汇总流道1汇合，最后由环形模口10挤出而形成为多层共挤薄膜。

然而,现有多层共挤吹膜生产设备如果用于生产层数较多（例如五层以上）且直径超大的膜泡(例如挤出时的直径超过2米的膜泡，又称超宽薄膜) 时，将存在以下问题：

如果吹膜生产设备采用纯粹的叠加式结构，则由于叠加层数的较多，将使设备的竖向尺寸成比例地增大，加上设备的直径超大，因此设备的体积相应超大，设备的生产和加工非常困难；另外，叠加层数的增多还使得熔融物料的流道成比例地延长，熔融物料挤出所需的压力增大，导致生产工艺要求非常高，设备内部构件交界面密封非常困难。由于上述原因，现有技术中，直径超大多层共挤吹膜生产设备基本没有不能采用传统的叠加式结构，一般只能采用同心套筒结构。

但直径超大多层共挤吹膜生产设备采用同心套筒结构，仍然会存在不足：同心套筒结构中，只有最内层的套筒和最外层的套筒能够直接贴近加热部件（直接接受加热），而位于中间的套筒则不能直接贴近加热部件（直接接受加热），因而，位于中间层的螺旋凹槽流道温度难以调控，而且温度较低。而常见的超宽薄膜是多层共挤农用薄膜，多层共挤农用薄膜的中间层有可能为尼龙层，尼龙层对温度特别敏感，需要精细地调控温度。因此，当传统的同心套筒结构多层共挤吹膜生产设备用于生产农用薄膜时，往往无法精细调节中间层（尼龙层）的温度而影响产品质量，或者为了照顾中间层（尼龙层）的温度而使外层或内层温度偏高而出现烧焦、结晶的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述缺点而提供一种超宽薄膜多层共挤吹膜生产设备，它的流道长度短，设备体积小，生产过程所需的压力小，且能够直接调控中间层熔融物料的温度。