[实用新型]高度可调径向锻机工件定心装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及径向锻机技术领域，具体的说是一种高度可调径向锻机工件定心装置。

背景技术

径向锻机在锻打细长轴工件时，为了防止加热后的锻件由于重力的作用发生弯曲变形，影响锻件质量，需用起辅助支撑作用的工件定心装置在靠近锤头处夹持锻件，以使锻件沿着锻造中心被锻打成型。现有的径向锻机所使用的工件定心装置的上辊与下辊之间的距离固定，设有多种规格，根据工件的直径不同需要更换不同规格的定心装置，更换定心装置费时费力；当同一锻件为变径工件时，则需要多次更换定心装置，影响工件的锻造速度。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种高度可调径向锻机工件定心装置，以解决锻造工件的直径不同时，需要更换不同规格的定心装置，费时费力的问题。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案为：

一种高度可调径向锻机工件定心装置，它包括夹持工件的上辊、下辊，所述上辊与上支撑杆的顶端相连接，下辊与下支撑杆的顶端相连接，上支撑杆与下支撑杆相互平行，上支撑杆、下支撑杆的尾端分别固定在两个相互啮合的传动齿轮的轴心上，下支撑杆的尾端还与连接杆的顶端固定连接，连接杆的尾端与液压缸的活塞端相连接，连接杆与位移传感器的移动端相连接，位移传感器与锻机工控中心远程连接。

优选的，所述位移传感器为拉线式位移传感器，其移动端与连接杆相连接。

优选的，所述液压缸的进油端设置有伺服阀，伺服阀与锻机工控中心相连接。

本实用新型的工作过程为：

当下辊与上辊夹持工件时，位移传感器检测到下支撑杆的位移，并将位移信号传输给锻机工控中心，锻机工控中心内部预先设定有需定心工件的直径与下支撑杆转动位移的函数关系，锻机工控中心将下支撑杆的位移信号经过对比，计算出上辊与下辊之间所需的距离，发出液压缸活塞端伸缩指令信号，并将信号传输给伺服阀，伺服阀控制液压缸的进油量，液压缸的活塞端推动连接杆的尾端移动，连接杆进而带动下支撑杆的尾端转动，下支撑杆带动相互啮合的传动齿轮反向转动，上支撑杆同时转动，上支撑杆与下支撑杆之间的距离达到所需距离后，液压缸的活塞端停止转动，同时上辊与下辊夹持住工件。

本实用新型的有益效果为：

（1）本实用新型通过位移传感器检测到的下支撑杆的位移，进而判断出上辊与下辊之间所需的距离，通过锻机工控中心对液压缸的活塞端发出指令，控制上支撑杆、下支撑杆转动到一定位置，有效实现了工件定心的远程监控与操作，自动化程度高，无需更换不同型号的定心装置，省时省力；

（2）本实用新型在液压缸的进油端设置伺服阀，能够精确控制液压缸活塞端的位移，进而实现对上支撑杆和下支撑杆位移的精确控制，提高了设备的精度，性能稳定可靠。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图中：1、液压缸，2、齿轮，3、下支撑杆，4、上支撑杆，5、下辊，6、工件，7、上辊，8、伺服阀，9、连接杆，10、位移传感器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示的一种高度可调径向锻机工件定心装置，它包括夹持工件6的上辊7、下辊5，上辊7与上支撑杆4的顶端相连接，下辊5与下支撑杆3的顶端相连接，上支撑杆4与下支撑杆3相互平行，上支撑杆4、下支撑杆3的尾端分别固定在两个相互啮合的传动齿轮2的轴心上，下支撑杆3的尾端还与连接杆9的顶端固定连接，连接杆9的尾端与液压缸1的活塞端相连接，连接杆9与拉线式位移传感器10的移动端相连接，位移传感器10与锻机工控中心远程连接。液压缸的进油端设置有伺服阀8，伺服阀8与锻机工控中心相连接。

本实用新型的工作过程为：

当下辊5与上辊7夹持工件6时，位移传感器10检测到下支撑杆3的位移，并将位移信号传输给锻机工控中心，锻机工控中心内部预先设定有需定心工件6的直径与下支撑杆3转动位移的函数关系，锻机工控中心将下支撑杆3的位移信号经过对比，计算出上辊7与下辊5之间所需的距离，发出液压缸1活塞端伸缩指令信号，并将信号传输给伺服阀8，伺服阀8控制液压缸1的进油量，液压缸1的活塞端推动连接杆9的尾端移动，连接杆9进而带动下支撑杆3的尾端转动，下支撑杆3带动相互啮合的传动齿轮2反向转动，上支撑杆4同时转动，上支撑杆3与下支撑杆4之间的距离达到所需距离后，液压缸1的活塞端停止转动，同时上辊7与下辊5夹持住工件6，对工件实现定心。

本实用新型有效实现了工件定心的远程监控与操作，自动化程度高，无需更换不同型号的定心装置，省时省力；能够精确控制液压缸活塞端的位移，进而实现对上支撑杆和下支撑杆位移的精确控制，提高了设备的精度，性能稳定可靠。