[实用新型]提高铸件质量的浇注系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工领域，尤其涉及一种铸件的浇注系统。

背景技术

缸盖是发动机上的关键部件，其性能的优劣对发动机整体性能有重要影响。高强度、高可靠性、薄壁、功能复合化等要求的提出，使得缸盖的铸造难度加大，需要加入大量合金元素，由此造成铝液的流动性变差、铸件收缩倾向大；满足薄壁、功能复合化要求势必将使铸件结构更加复杂、分散的局部热节多、壁厚差别更大，由此造成铸件难以补缩或产生气孔。优化铸造成形工艺能改善金属液在压铸过程中充型方向及凝固过程中的凝固顺序，从而减少缸盖的铸造缺陷，可使缸盖达到最佳性能。

图1为GS125系列的缸盖型腔，该缸盖型腔的安装面上包括有4条安装边，较短的两条安装边上均开设有第一安装孔和第二安装孔，最长的一条安装边上设有方形凸起，与方形凸起对应的一条安装边上开设有第三安装孔、第四安装孔和第五安装孔，缸盖内开设有观察孔，观察孔位于第一安装孔和第二安装孔之间，在浇注时，缸盖型腔的观察孔处通常会设置一个半球凸起，以便于浇注成型后此处形成观察孔。传统技术中用于对GS125系列缸盖的浇注系统中，在缸盖型腔安装面的某一安装边上连通有浇道，集渣包也集中设在远离浇道一端的安装面上，由此产生的问题包括：1、由于该缸盖的结构复杂，壁厚不均匀，在压铸过程中铝液填充不畅，导致气孔或缩孔的问题；2、在方形凸起处极易产生气孔或缩孔的问题。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种提高铸件质量的浇注系统，以解决现有技术中，缸盖型腔填充不畅且局部易出现杂质的问题。

为达到上述目的，本实用新型的基础方案如下：提高铸件质量的浇注系统，包括至少4条与缸盖型腔连通的浇道，其中至少两条浇道位于第一安装孔和第二安装孔之间，至少一条浇道位于第二安装孔和第三安装孔之间，至少一条浇道位于第三安装孔和第五安装孔之间，所述方形凸起上连通有至少1个集渣包。

本方案的原理及优点在于：铝液从浇口中沿浇道流入到缸盖型腔中，由于半球凸起的阻挡，在高压高速下使得半球凸起下方的缸盖型腔成了浇注死角，因此本方案在第一安装孔和第二安装孔之间至少设置两条浇道，以保证在填充时铝液沿半球凸起两侧边均匀流入到缸盖型腔中，以避免半球凸起下方的死角处填充受阻的问题。位于第二安装孔和第三安装孔之间的浇道与第三安装孔和第五安装孔之间的浇道配合工作，由于GS125系列缸盖内部厚薄不均，在压铸过程中，位于第二安装孔和第三安装孔之间的浇道对缸盖较薄部分进行填充时铝液冷却较快，致使流速降低，导致对缸盖厚大部分的填充不足，此时来自第三安装孔和第五安装孔之间的浇道中的铝液，便能快速的对缸盖厚大部分进行补料，并与第二安装孔和第三安装孔之间的浇道中的铝液汇合，提升第二安装孔和第三安装孔之间的浇道中铝液的温度，保证铝液在缸盖型腔中的流动性。

同时经过分析发现，在压铸过程中，缸盖型腔内和铝液中的杂质极易堆积在方形凸起处，导致该处的缸盖铸件质地不均匀，因此在方形凸起处设置集渣包，在填充时缸盖型腔内的杂质便被冲击到集渣包中进行收集，保证了缸盖铸件方形凸起处无杂质残留。

优选方案1：作为基础方案的改进，所述第一安装孔和第二安装孔之间的浇道为两条，分别为第一浇道和第二浇道，且两条浇道分别位于观察孔两侧，两条浇道的浇口的间距为2.5cm-3.5cm，在此范围内，第一浇道和第二浇道中的铝液便分别沿两侧边缘流入到缸盖型腔中，以保证铝液填充顺畅。

优选方案2：作为优选方案1的改进，由于观察孔边缘呈弧形，因此特将所述第一浇道和第二浇道的浇口之间的夹角设置呈锐角，再配合两条浇道浇口的2.5cm-3.5cm间距，从而使浇道中的铝液沿两条浇道的倾斜方向顺利填充到观察孔的死角处。

优选方案3：作为优选方案4的改进，位于第二安装孔和第四安装孔之间的安装边上连通有至少一个集渣包，由于在填充时，此处极易被卷入杂质，因此通过在此处设置集渣包，在填充过程中被冲击到此处的杂质便可被收集到该处的集渣包中，以保证缸盖铸件质地均匀。

优选方案4：作为基础方案或优选方案3的改进，所述方形凸起上连通有3个集渣包，以保证缸盖型腔中的杂质排出顺畅。

本文所述“浇口”是指浇道与缸盖型腔连接的部分。

附图说明

图1为GS125系列缸盖型腔的结构示意图；

图2为本实用新型提高铸件质量的浇注系统实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：