[实用新型]一种大型轴承分体式实体保持架整体冷镦铆压用压模装置

说明书

技术领域

本实用新型属于轴承生产技术领域,尤其涉及一种大型轴承分体式实体保持架整体冷镦铆压用压模装置。

背景技术

对于直径为Φ≤400mm的大型轴承，其保持架结构常采用分体式结构的实体保持架。在实体保持架与钢铆钉的铆接工艺方面，长期以来采用电铆的方法进行铆接。此种铆接方式需要对轴承保持架的每个铆钉，采用逐个加热，然后热镦铆钉的铆接方式得以实现；所以相对于整体铆接方式而言，存在铆接工序效率低下的问题；另外分体式保持架在铆接过程中，需要通过人工逐个转动铆钉和加热头的位置操作，使铆头与铆钉接触,产生短路电流将铆钉加热烧红,立即压下铆头这样的操作程序,且电铆合机工作台上没有保持器定位装置，每铆合一次需要转动调整外组件或者保持器组合件，工人劳动强度大，生产效率低，同时需要经验丰富的操作人员来完成这一操作；一旦操作不好，过程中会出现打火，导致保持架附近区域产生溶洞点，个别铆钉固定不好会产生松动；另外还存在着因铆钉与保持架的热胀系数不一致所导致的铆接工艺质量不稳定的问题。因此在轴承使用过程中，可能会出现铆钉的松动、折断等故障问题。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种大型轴承分体式实体保持架整体冷镦铆压用压模装置。

为了实现上述发明目的，本实用新型采用如下所述的技术方案：

一种大型轴承分体式实体保持架整体冷镦铆压用压模装置，包括分别连接在保持架上下端面的上模和下模；

上模，其上端面设置有若干上连接螺纹孔，上连接螺纹孔内设置有螺栓，上模的下端面为平整面；

下模，其为台阶状的柱体结构，在下模的下段柱体的上表面上设有若干下连接螺纹孔，在下模的上段柱体的外圆柱面上套设有垫圈，垫圈的下端面与下模的下段柱体的上表面接触，垫圈的上端面为平整面。

进一步地，所述上连接螺纹孔为上段直径小、下段直径大的台阶孔，设置于上连接螺纹孔内的螺栓为T型螺栓，T型螺栓自下而上设置于上连接螺纹孔内后，T型螺栓的螺栓头位于上连接螺纹孔的下段内部。

进一步地，所述上模为环形结构，上模的上端面是由内环形面和外环形面组成的台阶状，并且内环形面低于外环形面，在内环形面上沿圆周方向均布设置有若干上连接螺纹孔，上连接螺纹孔为U型槽孔，上连接螺纹孔的槽口沿径向贯穿上模的内径面。

进一步地，所述上模是由上端的上柱体和下端的下柱体一体成型，且上柱体的直径大于下柱体的直径，上模具有轴向的中心通孔，在上柱体的上端面上沿圆周方向均布设置有若干上连接螺纹孔，上连接螺纹孔为U型槽孔，上连接螺纹孔的槽口沿径向贯穿上柱体的外径面。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下优越性：

本实用新型在使用时，将上模通过其上的T型螺栓固定连接在开式可倾压力机的滑块上，将下模固定连接在开式可倾压力机的底座上，上模下端面和下模上套设的垫圈分别支撑在保持架上的铆钉两端部，利用开式可倾压力机对铆钉进行镦压，铆钉上端部受挤压变形形成铆钉头；本实用新型能够实现铆钉的铆合自动化，与现有的电铆技术相比，本实用新型具有模定位精确, 配合精度高，使用方便，操作简单，组装方便快捷的特点，有效提高了保持架铆合的生产效率，避免人工操作安全隐患。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为上模的一种结构示意图；

图3为图2的侧视图；

图4为上模的另一种结构示意图；

图5为图4的侧视图；

图中：1、螺栓；2、上模；3、外圈；4、保持架；5、垫圈；6、下模；7、铆钉。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型的技术方案作进一步详细的说明。

如图1所示，一种大型轴承分体式实体保持架整体冷镦铆压用压模装置，包括分别连接在保持架4上、下端面的上模2和下模6，上模2的上端面设置有若干上连接螺纹孔，上连接螺纹孔内设置有螺栓1，上模2的下端面为平整面；下模6为台阶状的柱体结构，在下模的下段柱体的上表面上设有若干下连接螺纹孔，在下模6的上段柱体的外圆柱面上套设有垫圈5，垫圈5的下端面与下模6的下段柱体的上表面接触，垫圈5的上端面为平整面。

作为本实施例的优选，所述上连接螺纹孔为上段直径小、下段直径大的台阶孔，设置于上连接螺纹孔内的螺栓为T型螺栓，T型螺栓自下而上设置于上连接螺纹孔内后，T型螺栓的螺栓头位于上连接螺纹孔的下段内部。