[实用新型]一种金属件尺寸自动检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及自动检测装置技术领域，尤其涉及一种金属件尺寸自动检测装置。

背景技术

在实际生产过程中，体积小、产量大、要求高的金属元件在生产出来后需要大量人工进行全检，现有的人工检测方法消耗的工时长，检测标准不统一，因为感官疲劳的问题还会出现漏检等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种金属件尺寸自动检测装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种金属件尺寸自动检测装置，包括载物台，所述载物台的上端分别设有照相机、固定基块和安装座，所述固定基块上开设有圆形开孔，所述安装座靠近照相机的一侧设有光源，所述固定基块的上端设有固定子块，所述固定子块靠近安装座的一侧设有转轴，所述转轴远离固定子块的一端设有旋转轮盘，所述旋转轮盘的侧面上等距离设有五个夹紧气缸，所述载物台上还设有连接架，所述连接架的上端设有电子塞规，且电子塞规与夹紧气缸的位置相对应，所述载物台的一侧设有振动盘，所述振动盘上设有工件。

优选地，所述固定基块位于照相机和安装座之间。

优选地，所述圆形开孔与照相机的位置相对应，所述圆形开孔与光源的位置相对应。

优选地，所述固定基块与固定子块采用一体成型结构。

本实用新型中，操作人员开机后，将待检测的工件倒入上料振动盘。振动盘工作上料，将工件整形排序，将工件小头朝下切切除面朝一个方向的有序的排列在上料振动盘出料口。电机带动旋转轮盘转动，旋转轮盘带动工件夹爪夹紧工件，电机带动旋转轮盘旋转60°，将工件从上料振动盘取出并移动到电子塞规检测工位，同时下一个工件夹紧气缸移动到上料振动盘出口位置。在下一个工件夹紧气缸夹紧工件的同时，电子塞规塞进大头位置的小孔对小孔内径进行检测。待检测完成后，电机带动旋转轮盘转动60°，如果电子塞规检测工件不合格，则夹爪气缸松开，不合格产品自动掉入合格工件框内。如果工件合格则继续加紧。同时塞规对下一个工件进行检测。然后电机带动旋转轮盘继续旋转60°，此时工件大头朝下，且小头位置加工平面垂直朝向照相机镜头位置，夹爪气缸张开，平稳的放置到视觉检测平台上。电机带动旋转轮盘转动60°，在夹爪气缸夹爪离开工件与照相机中间位置后，照相机及光源工作，照相机对产品拍照并检测数据。检测产品是否合格。如产品合格则将产品放入合格产品框，不合格产品放入不合格框内，完成第一个产品的检测。后续产品依照同样工序依次完成检测。采用自动化方案代替人工，节约人力资源，增加检测标准的一致性。采用本设备检测后，只需要对设备的参数进行调整，设备就能按照统一的标准高效的检测产品，这样就解决了人工以及产品一致性的问题。本实用新型采用自动化方案代替人工，节约人力资源，增加检测标准的一致性，非常值得推广。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种金属件尺寸自动检测装置的结构示意图。

图中：1载物台、2照相机、3圆形开孔、4固定基块、5光源、6固定子块、7连接架、8转轴、9旋转轮盘、10电子塞规、11夹紧气缸、12工件、13振动盘。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1，一种金属件尺寸自动检测装置，包括载物台1，载物台1的上端分别设有照相机2、固定基块4和安装座，固定基块4位于照相机2和安装座之间，固定基块4上开设有圆形开孔3，安装座靠近照相机2的一侧设有光源5，圆形开孔3与照相机2的位置相对应，圆形开孔3与光源5的位置相对应，固定基块4的上端设有固定子块6，固定基块4与固定子块6采用一体成型结构，固定子块6靠近安装座的一侧设有转轴8，转轴8远离固定子块6的一端设有旋转轮盘9，旋转轮盘9的侧面上等距离设有五个夹紧气缸11，载物台1上还设有连接架7，连接架7的上端设有电子塞规10，且电子塞规10与夹紧气缸11的位置相对应，载物台1的一侧设有振动盘13，振动盘13上设有工件12。

本实用新型中，具体操作方式如下：

（1）操作人员开机后，将待检测的工件12倒入上料振动盘13。振动盘13工作上料，将工件12整形排序，将工件小头朝下切切除面朝一个方向的有序的排列在上料振动盘13出料口。