[实用新型]一种自结皮鞍座

说明书

技术领域

本实用新型属于自行车领域，尤其是涉及一种自结皮鞍座。

背景技术

目前，现有市面上的自行车鞍座一般采用塑料底壳加PU聚氨脂发泡加皮革以及人工包面的作业方式的生产工艺，这种工艺需要大量人工进行包面工作，不但需要的时间长，而且工作量大，此种鞍座生产方式不易生产且工艺复杂，同时对模治具工艺要求严格，不但生产成本较高，良品率也较低。需要对此生产工艺进行改进，以降低生产成本。

发明内容

本实用新型要解决的问题是提供一种自结皮鞍座，涉及到自行车鞍座，适合自行车鞍座使用，鞍座坐垫采用自结皮工艺方式一体成型，工序简单，安装方便。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种自结皮鞍座，包括鞍座主体，鞍座主体包括底壳和坐垫层，坐垫层与底壳通过自结皮注塑一体成型，底壳的下表面均设有螺纹孔，且底壳后端螺纹孔左右对称设置。

进一步的，还包括螺钉，螺钉通过螺纹孔设于底壳上。

进一步的，底壳远离坐垫层的一侧设有圆形凹槽，圆形凹槽与螺纹孔同圆心。

进一步的，坐垫层上表面设有防滑菱形花纹。

本实用新型具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，采用对塑料底壳密封，防止塑料底壳漏料，增加边缘强度，往模具型腔之内注料成型的工艺，这样能够减少人工作业，发泡表面自结成型且耐磨，使用寿命会较之普通工艺延长；外型可以任意制作，不受人工作业的影响；胶壳边缘自结皮可以加强边缘强度及美观；减少人工作业的清洁，能够快速完成装配。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的局部剖视图。

图中：

1、坐垫层 2、底壳3、圆形凹槽

4、螺纹孔 5、螺纹孔

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的说明。

如图1和2所示，本实用新型涉及一种自结皮鞍座，包括鞍座主体，该鞍座主体安装在自行车坐弓上，其中，鞍座主体包括底壳2和坐垫层1，坐垫层1与底壳2通过自结皮注塑一体成型，即，鞍座主体没有皮革包裹坐垫表面，坐垫层1直接采用自结皮工艺直接注塑一体成型，简化了工艺，提高了生产效率。

自结皮泡沫塑料，它不用其他塑料做表面材料，依靠发泡组分在发泡成形时，一次性形成表材与泡沫芯材，也就是利用特殊工艺将聚氨酯组分一次形成带坚实表皮的泡沫塑料制品。由于自结皮泡沫带有高强度的外表层，所以其制品的总的物理机械性能大大超过相同密度的普通聚氨酯泡沫性能。反之，在要求相同物性前提下，只需较低密度的自结皮制品。这样，在保质前提下，达到节省用量，降低制品成本的目的。

所以，该自结皮鞍座的坐垫层1是直接由聚氨酯注塑而成，且该注塑技术采用上述自结皮技术，一体成型，底壳2采用PP材料采用传统注塑方式成型，将成型后的底壳2放置在鞍座的模具上，并将底壳2与模具的连接处用密封条进行密封，防止漏料并且增加了坐垫层1的边缘强度，之后将自结皮料注射进模具型腔中进行注塑成型，最后坐垫层1与底壳2称为一体，且有底壳2作为支撑，可以使得该自结皮鞍座具有很强的强度，能够支撑使用者的重量。由于采用上述自结皮技术，则该自结皮鞍座的形状可根据需求自行设计，不会受到鞍座形状的限制，这与传统的鞍座的制作不同。

本实施例中的鞍座的形状为传统的三角形，前窄后宽，底壳2在较宽的部位，在靠近后端处的左右位置上对称设有螺纹孔4，且在底壳2较窄的前端部位设有一个螺纹孔5。

同时，该自结皮鞍座还包括螺钉，螺钉通过螺纹孔4设于底壳2上，螺钉的头部位于底壳2靠近坐垫层1的一侧，即底壳2的里侧，在进行坐垫层1注塑前，将螺钉穿过螺纹孔4设于底壳2上，在进行坐垫层1注塑时将螺钉的头部直接容纳进坐垫层1里，使得坐垫层1、底壳2和螺钉自成一体。此外，在底壳2远离坐垫层1的一侧，即底壳2裸露在外面的一侧设有圆形凹槽3，该圆形凹槽3与螺纹孔4同圆心设置，该圆形凹槽3用于设置减震弹簧，对减震弹簧进行定位安装。同时，在该自结皮鞍座的前端底壳2上，也设有螺纹孔5，用于旋入螺钉用。该旋如螺纹孔4和螺纹孔5的螺钉用于与鞍梁连接以此与自行车座管固定安装。

为了使得使用者在骑行时更加安全舒适，优选的，在坐垫层1上表面设有防滑菱形花纹，这样设计能够使得鞍座更加耐磨防滑。

该自结皮鞍座采用自结皮工艺注塑时的步骤如下：

第一步：根据需求对鞍座的模具进行设计；