[实用新型]一种液压泵用泄漏油管路

说明书

技术领域

本实用新型涉及液压控制技术领域，特别涉及一种液压泵用泄漏油管路。

背景技术

液压泵是液压系统的动力元件，是液压系统的重要的组成部分，其主要作用是将原动机的机械能转化成油液的压力能。在工作时，液压泵需要将其吸油口与液压油箱进行连接，以便完成吸油。同时，由于结构设计的原因，多数柱塞泵的壳体上都有泄漏管路，其作用是将液压泵的泄漏油导回油箱。液压泵正常运行时，必须时刻保证其壳体内充满油液，达到润滑轴承等部件的作用。

在具体的布置中，液压泵一般要求置于相对液压油箱内的液压油液位的下方，如图1中所示的液压泵3及其吸油管2和泄漏油管4。这样做液压油箱1内的油液可以依靠自身重力流入吸油管2，有利于液压泵3的吸油，也可以保证液压泵3的壳体内始终充满油液，保证润滑的需要。

但是，有时候因为空间受限等原因，液压泵必须布置在液压油箱的上方，这就造成液压泵位于液压油的液位之上，如图2中的液压泵 3及其吸油管2和泄漏油管4。液压泵3吸油时，需要克服油液的重力，所以只要液压泵3距离液面不太高的情况下也可以保证正常吸油。而对于泄漏油管4，如果液压泵3长时间停机，其内部的油液会因为重力原因缓慢流出，造成下次开机时液压泵3润滑不良而损坏。

为此，一般将泄漏油管设计成先向上弯曲一段再向下的样式，如图3中所示的液压泵3及其吸油管2和泄漏油管4。不论何种情况，都必须保证吸油管和泄漏油管的末端在最低液位之下，对于泄漏油管 4而言，其末端一直保持在最低液位之下，避免了泄漏油流入油箱时造成油液飞溅导致油液混入气泡的问题，也在一定程度上减轻了停机后油液自行流失的问题。但是，当液压泵3正常工作时，液压油箱1 内的液面会由于多种原因下降，比如系统中有液压缸伸出时等。由于泄漏的流量一般较小，当液面下降较快时，会产生虹吸现象，即泄漏油管4内的油液被强行抽出。当液压泵3变量时，在极端变量的情况下，甚至会从壳体内吸取部分油液。这些因素的共同作用，会导致液压泵3的壳体内没有足够的油液维持轴承等部件的润滑，进而造成泵的损坏，有采用在泄漏油管增加单向阀的办法，增加单向阀5可以避免虹吸造成的壳体内的油液被抽干的情况。但是，单向阀存在一定的阻力。当泄漏流量突变时，液压泵的壳体内会因为单向阀的延时打开而产生小的压力冲击。而液压泵的壳体及轴封是不能承受高压的，一般小于2bar。故，使用单向阀存在损坏液压泵的轴封甚至是壳体的风险。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种液压泵用泄漏油管路，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：一种液压泵用泄漏油管路，包括球铰接头、第一直管、第二直管、堵头、弧形管和第三直管，所述球铰接头由球接头部和螺纹连接部组成，所述球接头部与第一直管球铰接，所述螺纹连接部与液压泵的泄漏油口螺纹连接，所述第一直管、第二直管、弧形管和第三直管依次首尾连接形成管路，所述第三直管的下端设有排气孔，所述第三直管的下端设置在液压油箱内，所述排气孔位于液压油箱内液压油的上方，所述弧形管在靠近第二直管的部位设有螺纹孔，所述螺纹孔上设有堵头。

优选的，所述球接头部与第一直管连接处设有第一密封圈，所述球接头部与螺纹连接部的连接处设有第二密封圈。

优选的，所述堵头上设有第三密封圈。

优选的，所述第二直管的直径大于第一直管和弧形管的直径。

采用以上技术方案的有益效果是：本实用新型的液压泵用泄漏油管路，适用于各类的液压泵置于液压油箱上方的泵站或液压系统中，用于连接试验台的液压油箱和液压泵，避免了传统上置式液压泵泄漏油管存在的因虹吸造成润滑不良导致液压泵的损坏问题，管路可以通过适当调整角度适应不同位置与液压泵的泄漏油口螺纹连接，同时管路中未设置单向阀，避免了因瞬间流量过大造成的轴封损坏等问题，提高了液压泵的使用寿命，有一定的实用价值。

附图说明

图1、图2和图3均为背景技术中所涉及现有技术的示意图；

图4是本实用新型液压泵用泄漏油管路示意图；

图5是本实用新型的球铰接头的一种变形结构示意图。

1-液压油箱，2-吸油管，3-液压泵，4-泄露油管，5-单向阀， 6-堵头，7-第三密封圈，8-弧形管，9-第三直管，10-排气孔，11- 螺纹孔，12-第二密封圈，13-最低液位，14-最高液位，15-第二直管， 16-第一直管，17-第一密封圈，18-球铰接头，181-球接头部，182- 螺纹连接部。

具体实施方式