[实用新型]一种双质量飞轮密封圈复合成形模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件的机械加工领域，具体是一种双质量飞轮密封圈复合成形模具。

背景技术

随着汽车行业的飞速发展，人们对质量要求不断提高，且市场竞争激烈，因此对产品制造提出了更高的要求，我们必须制造成本更低、精度更高且生产稳定性更好才具有更强的市场竞争力，紧跟时代发展的步伐。目前汽车零件的生产加工中，双质量飞轮密封圈（具体结构参见图1、2）成形的冲压工艺一般最少为落料、成形、冲孔三道工序制作，其生产工序多，周期长，多次重复定位且经常有冲孔位置度不合格等问题，导致零件制作成本高，生产稳定性差，生产效率低。

发明内容

本实用新型的目的就是要解决现有双质量飞轮密封圈加工生产效率低，多次定位，影响产品加工质量和尺寸精度等问题，提供一种双质量飞轮密封圈复合成形模具。

本实用新型的具体方案是：一种双质量飞轮密封圈复合成形模具，具有上模座和下模座，在上、下模座之间安装有四组导向套和导向柱导向连接，并安装有两对冲压行程限位柱；在上模座的下方安装有上模板，在下模座上方安装有下模板，其特征是：所述下模板中部开有与工件中心花键孔相吻合的落料成形孔，且在下模板落料成形孔的周边开有与工件螺栓孔一一对应的落料孔，在下模板的外部套装有脱料板，在下模座上安装有两根内导柱对脱料板进行导向，同时安装有若干复位弹簧对脱料板进行复位；在上模板下方吊装有工件中心花键孔冲头A和与落料孔一一对应的螺栓孔冲头B，在冲头A的外部套装有成形模板，成形模板采用若干等高螺杆与上模板滑动吊装，且在成形模板与上模板之间安装有若干压缩弹簧；在成形模板的外部套装有落料凹模板，对工件的外圈进行成形落料。

本实用新型中所述冲头B、冲头A、落料凹模板、成形模板，它们的下端工作面在空间位置上，沿轴向依次相差一个高度h≥工件厚度。

本实用新型中所述高度h=工件厚度+0.5mm，其中冲头B的下端工作面距离上模板顶面距离最短。

本实用新型中所述下模板的上表面与工件的下表面设计相吻合。

本实用新型中所述成形模板的下端面与工件上表面设计相吻合。

本实用新型一套模具一次完成落料、成形、冲孔三道加工工序，大大提高了生产效率，并减少了模具设备投资，同时能减少重新定位的误差，提高产品加工质量，保证产品尺寸精度。本实用新型中还将冲头B、冲头A、落料凹模板、成形模板进行了高度差设计，可使模具分步下压进行加工，即按工件整体形成→外圈落料成形→中心花键孔冲截→螺栓孔冲截的顺序分步进行冲压成形，这样可选用较小功率的冲压机，节省投资和减小能源消耗。

附图说明

图1是双质量飞轮密封圈（工件）的主视图；

图2是双质量飞轮密封圈（工件）的俯视图；

图3是本实用新型的总体结构示意图。

图中：1-工件，2-中心花键孔，3-螺栓孔，4-导向柱，5-导向套，6-上模座，7-落料凹模板，8-等高螺杆，9-上模板，10-冲头B，11-冲头A，12-压缩弹簧，13-成形模板，14-下模板，15-冲压行程限位柱，16-内导柱，17-脱料板，18-下模座，19-落料成形孔，20-落料孔，21-复位弹簧。

具体实施方式

参见图1，2，这是一个双质量飞轮密封圈的结构图，本实用新型是一套加工双质量飞轮密封圈的复合模具，参见图3，它具有上模座6和下模座18，在上、下模座之间安装有四组导向套5和导向柱4导向连接，并安装有两对冲压行程限位柱15；在上模座6的下方安装有上模板9，在下模座18上方安装有下模板14，特别是：所述下模板14中部开有与工件中心花键孔2相吻合的落料成形孔19，且在下模板14落料成形孔19的周边开有与工件螺栓孔3一一对应的落料孔20，在下模板14的外部套装有脱料板17，在下模座18上安装有两根内导柱16对脱料板17进行导向，同时安装有若干复位弹簧21对脱料板17进行复位；在上模板9下方吊装有工件中心花键孔2冲头A11和与落料孔20一一对应的螺栓孔3冲头B10，在冲头A11的外部套装有成形模板13，成形模板13采用若干等高螺杆8与上模板9滑动吊装，且在成形模板13与上模板9之间安装有若干压缩弹簧12；在成形模板13的外部套装有落料凹模板7，对工件的外圈进行成形落料。

本实施例中所述冲头B10、冲头A11、落料凹模板7、成形模板13，它们的下端工作面在空间位置上，沿轴向依次相差一个高度h≥工件厚度。

本实施例中所述高度h=工件厚度+0.5mm，其中冲头B10的下端工作面距离上模板9顶面距离最短。