[实用新型]弹片成型模具装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具结构，尤其是涉及一种弹片成型模具装置。

背景技术

现有的弹片成型方式一般将上模座与下模座对接后，将弹片压在下模座的成型零件上直接成型，此成品因弹片角度较小且易回弹，成品尺寸不易控制，难度较大，要成型多次才能达到要求，且模具尺寸较大，费用较高。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有技术的不足，提供一种弹片成型模具装置，采用斜向成型方式，一次成型到位，减少回弹，尺寸易控制且稳定，模具较少，有效降低了成本。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种弹片成型模具装置，其包括上模座及下模座，所述上模座设置有推动板、推动杆及夹板，所述推动杆一端固定在推动板上，所述夹板与推动板固定设置，所述夹板内设置有脱料块，所述脱料块内设置有斜向成型机构，所述斜向成型机构设置有斜向成型块及加强杆，所述加强杆卡持设置在斜向成型块内，所述下模座内设置有下模成型块，所述推动杆另一端与加强杆固定连接。

在其中一个实施例中，所述斜向成型机构还设置有复位弹簧，所述复位弹簧卡持设置在斜向成型块一侧。

在其中一个实施例中，所述下模成型块匹配斜向成型块一侧边角部凸伸设有加强凸部。

在其中一个实施例中，所述下模成型块一侧贴合设置有待成型弹片，所述待成型弹片设置有水平部及加强部。

综上所述，本实用新型弹片成型模具装置通过在上模座内设置推动杆及斜向成型块，配合在下模座内设置的下模成型块，将待成型弹片贴合设置在下模成型块上，利用推动杆的推动力将斜向成型块抵压在待成型弹片一侧，加强杆抵压住待成型弹片的的加强部完成对待成型弹片的加强部成型工序，将待成型弹片上端部夹持在脱料块与下模成型块之间，完成待成型弹片的水平部成型工序，一次成型到位，减少回弹，尺寸易控制且稳定，模具较少，有效降低了成本。

附图说明

图1为本实用新型弹片成型模具装置的结构示意图；

图2为本实用新型弹片成型模具装置的结构分解图；

图3为本实用新型斜向成型机构的结构示意图；

图4为本实用新型下模成型块的结构示意图；

图5为本实用新型待成型弹片的结构示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图5所示，本实用新型弹片成型模具装置包括上模座100及下模座200，所述上模座100设置有推动板110、推动杆120及夹板130，所述推动杆120一端固定在推动板110上，所述夹板130与推动板110固定设置，所述夹板130内设置有脱料块140，所述脱料块140内设置有斜向成型机构150，所述斜向成型机构150设置有斜向成型块151、加强杆152及复位弹簧153，所述加强杆152卡持设置在斜向成型块151内，所述复位弹簧153卡持设置在斜向成型块151一侧，用以在推动杆120停止施力后将斜向成型块151进行复位，以保证斜向成型块151能对下一待成型产品进行抵压成型。

所述下模座200内设置有下模成型块210，所述下模成型块210匹配斜向成型块151一侧边角部凸伸设有加强凸部211。

所述推动杆120另一端与加强杆152固定连接，此时，待成型弹片300固定在下模座200内，待成型弹片300贴合设置在下模成型块210一侧，所述待成型弹片300设置有水平部310及加强部320，在脱料块140与下模座200对接时，夹板130与下模座200对接，待成型弹片300上端部夹持在脱料块140与下模成型块210之间，完成待成型弹片300的水平部310成型，所述加强杆152在推动杆120的推动下与待下模成型块210的加强凸部211对接，完成对待成型弹片300的加强部320成型工序。

当上模座100上升开启时，推动杆120随着推动板110的离开而离开脱料块140内的斜向成型机构150，此时，斜向成型机构150缺少推动杆120的抵压力后在弹簧力的作用下后退复位，以供下一工序正常操作；下模座200内的下模成型块210斜向上滑动而远离成型后弹片，从而顺利完成脱料动作，成型后的弹片再送至到后面加工工序进一步进行处理。