[实用新型]一种铅蓄电池板栅连铸连轧系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及铅蓄电池生产技术领域，特别是涉及一种铅蓄电池板栅连铸连轧系统。

背景技术

铅蓄电池板栅作为电子集流体，同时起到固定活性物质的作用，是铅酸蓄电池的重要组成部分。铅酸蓄电池的使用过程中，多孔的活性物质会渗透硫酸，导致板栅发生腐蚀，影响板栅的循环使用寿命，进而对蓄电池的耐用性造成重要的影响；同时，电子的传递要求板栅具有良好的导电性，要求在使用过程中板栅的腐蚀产物具有较低的阻抗，尤其是正极板栅。板栅的耐腐蚀性和晶体结构之间存在密切的关系，因此为了改进板栅的晶体结构，以改善板栅的耐腐蚀性能和钝化产物，通常的方法包括加入锑等合金元素以及铸轧工艺的采用。与直接铸造成型的板栅相比，铸轧成型工艺首先铸成铸坯，然后对铸坯压延形成薄铅带，之后通过切口拉伸等工艺最终形成板栅。由于轧制使得铅带的组织更致密、机械强度高，因此所生产的板栅耐穿透腐蚀、循环寿命延长。

连铸连轧技术早在上世纪70年代就成熟应用在钢铁铜铝等有色金属行业，达到节能降耗环保综合性能。欧美国家在本世纪初将连铸连轧技术引用到铅酸蓄电池制造行业，主要用于储能电池极板和汽车电池极板的制造。目前国内已有多家企业成功使用连铸连轧技术制造大密电池及汽车电池极板的制造，同时也延伸到了小密电池的极板制造。

连铸连轧冲网涂板在铅酸电池极板制造过程中，冲网生产回料占去生产总量的70-80％，回料碎片在连续往复熔化过程中，生产大量氧化渣。常规铸板生产合金铅的利用率96.7％左右，连铸连轧冲网涂板生产技术，合金铅的利用率在90％左右，造成能源浪费和生产成本的提高，制约着连铸连轧技术在铅酸电池行业的应用。

在钢铁有色冶金行业，为了提高合金熔炼的成品率，将废旧金属压制成块，块状金属在熔化时，沉入金属液中杜绝了与空气的接触，降低了熔化时氧化渣的生成。

在铅酸电池行业，由于连铸连轧冲网碎料经过多道轧制，材质致密度较高，在冷压过程中，碎料小片很难形成致密度再高的块状形状，压制功率较高且压制效果不理想。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供了一种铅蓄电池板栅连铸连轧系统，将连铸连轧生产碎料预热到一定温度再进行压制，压制所得铅饼形状良好、没有碎散料片脱落，且所需压制功率大大下降。

一种铅蓄电池板栅连铸连轧系统，包括铸带子系统、压轧子系统、分切子系统、冲网子系统以及回收子系统，所述铸带子系统包括进料机构、溶铅炉、保温炉和对辊铸机，所述回收子系统包括回料输送机构、预热炉、压锭机、压锭输送机构，所述压锭输送机构衔接所述进料机构。回收子系统将其他各个子系统中产生的生产碎料进行回收再利用，通过先将碎料预热到一定温度以上，合金铅的金属材质金相结构发生变化，有利于压制成型。

所述预热炉包括炉体，炉体内设有炉膛，两端设有进料口和出料口，炉膛内设有水平设置的输送带和位于输送带上方的加热装置。

所述溶铅炉和保温炉由燃气燃烧供热，并设有燃烧废气排出口，所述燃烧废气排出口通过管道连接所述炉膛。燃气燃烧熔化合金铅的过程中，燃气排放的燃烧废气温度在 250～300℃，正好通过管道引到炉膛内对回收的碎料进行预热，如果燃烧废气提供的热量不足时，再通过所述加热装置进行补充加热。

所述炉体上设有燃烧废气进口，所述燃烧废气进口位于输送带的下方。燃烧废气温度较高，热气密度较低从下往上走，所以将燃烧废气进口设于输送带下方有利于充分利用燃烧废气的热量。

所述进料机构为双层结构，下层为压锭输送带，上层为铅锭输送带，压锭输送带衔接压锭输送机构。压锭即为回收碎料制成的铅饼，而铅锭为原材料合金铅。碎料回收制成的压锭与合金铅锭分为两条输送带，在生产时将压锭与铅锭按比例上料，保证制备的板栅的质量。

所述预热炉与压锭机之间设有称重装置。称重装置称取每一次压锭所投入的回收碎料，保证压锭效果。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型铅蓄电池板栅连铸连轧系统通过在连铸连轧生产碎料回料处理过程中将碎料压锭成块状后再回收利用，相比于将碎料直接回收再利用，块状金属在熔化时沉入金属液中杜绝了与空气的接触，降低了熔化时氧化渣的生成。

由于连铸连轧冲网碎料经过多道轧制，材质致密度较高，在冷压过程中，碎料小片很难形成致密度再高的块状形状，压制功率较高且压制效果不理想。而先预热再进行压锭处理，处理所得铅饼块状结构形状良好，没有碎散料片脱落，压制饼块输送达到理想效果，同时压制功率也大大下降，达到节能的效果。

附图说明