[实用新型]一种桥式起重机箱型主梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及起重机技术领域，尤其涉及一种桥式起重机箱型主梁。

背景技术

目前桥式起重机的箱型主梁下翼缘板端部变截面处多采用整块板折弯的结构形式，再将折弯的下翼缘板与腹板焊接封顶形成箱型主梁。但这一结构形式，在现有阶段存在不同程度的问题。

首先，下翼缘板采用折弯形式，需要桥式起重机制造厂家具有大型折弯机，尤其对大吨位大跨度的桥式起重机，下翼缘板的尺寸规格越大，对折弯机的要求越高，其厂家的生产设备成本较高。下翼缘板采用折弯形式主要适用于主梁下翼缘板等板厚的结构，且使用这一结构形式的桥架多为主梁和端梁平接的半桥架结构，不便于制造厂家的组织生产管理。对于主端梁螺栓搭接形式，主梁下翼缘板与端梁搭接的部分板厚需要加强，故采用整块板折弯的形式已不能满足设计要求。

其次，下翼缘整块板采用折弯形式，虽然避免了下翼缘板对接时焊缝集中，但在工程实际中，亦多次发现有在折弯处出现疲劳裂纹的现象。从受力分析上，下翼缘板折弯处在主梁受载后，下翼缘板中部受力变形，对于大吨位大跨度的桥式起重机，下翼缘板越宽，其受力后变形也越大，板宽度方向的受力越不均匀，影响疲劳强度。根据结构的力学性能，在下翼缘板折弯处的应该设置加强筋，以使其受力均匀，但若采用折弯形式的下翼缘板则无法很可靠的设置有效的斜加强筋。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是解决现有的起重机箱型主梁下翼缘板因由整块钢板弯折制成，导致板厚受限，弯折处力学性能差以及生产设备成本较高的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种桥式起重机箱型主梁，包括箱体，所述箱体的上表面与侧面封闭连接，所述箱体的下表面为下翼缘板，所述下翼缘板包括主板件、斜板件和副板件，所述主板件两端分别与两个所述斜板件连接，两个所述斜板件均向上倾斜并分别与两个所述副板件连接。

其中，所述箱体包括上翼缘板、横隔板和腹板，所述横隔板的上沿与所述上翼缘板的宽度方向平行，且多块所述横隔板沿所述上翼缘板的长度方向依次垂直设置于所述上翼缘板的下表面，所述腹板的上沿与所述上翼缘板的长度方向平行，两块所述腹板分别设置于所述横隔板的两侧，且均与所述上翼缘板和所述横隔板垂直连接，所述下翼缘板与所述腹板的下沿连接。

其中，所述主板件与所述斜板件连接处设有第一加强筋，所述第一加强筋位于所述箱体内部且两端分别与两个所述腹板连接。

其中，所述斜板件与所述副板件连接处设有第二加强筋，所述第二加强筋位于所述箱体内部且两端分别与两个所述腹板连接。

其中，所述第一加强筋与所述斜板件形成的夹角角度与所述第一加强筋与所述主板件形成的夹角角度相等。

其中，所述第二加强筋与所述副板件的延长线形成的夹角角度为45°。

其中，所述腹板与所述横隔板采用单边连续角焊缝焊接。

其中，所述第二加强筋与所述副板件采用单边V型角焊缝焊接。

其中，所述第一加强筋与两个所述腹板采用两边连续角焊缝焊接。

其中，所述主板件与所述斜板件和所述斜板件与所述副板件均采用对接焊缝焊接。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：本实用新型桥式起重机箱型主梁的下翼缘板采用分体式结构，通过独立的主板件、斜板件和副板件拼接形成，即用一块主板件、两块斜板件和两块副板件共五块板焊接组装为箱体的底部，两个斜板件朝向各自靠近的箱体端部向上倾斜，使主板件与副板件形成高度差，从而使整个箱体成为变截面结构。解决了现有的箱型主梁结构的技术缺陷，免去了大型折弯机的设备，降低了厂家的设备成本，且下翼缘板由五块钢板组成，每块钢板备料更为简单，可再次降低生产成本，更便于组织生产管理。尽可能满足不同主端梁连接形式的新型箱型主梁结构形式，以替换现有主梁端部变截面的结构形式应用于桥式起重机中。

本实用新型桥式起重机箱型主梁为增强主梁端部力学特性，下翼缘板各板板厚可以不同，端部两个副板件为主端梁搭接的连接件，其板厚可适当提高，更适用于主端梁搭接的四梁桥架结构形式。本实用新型从理论和受力分析上更为合理、安全可靠，更便于起重机主梁模块化的设计及制造。主、端梁搭接形式受力明确简单，且搭接形式组装容易，安装起吊的费用低。同时便于设置斜向加强筋使下翼缘板折弯处的受力更为均匀，增强了主梁的疲劳强度。