[实用新型]一种无浇口废料注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是模具，尤其是一种无浇口废料注塑模具。

背景技术

在进行橡胶、塑料制品生产制造过程中，由于模具注塑料供料通道设计不合理等原因，导致部分通道余料（主指与注塑制品相连部分，称为“浇口废料”）残存于注塑制品上，需人工对其再次加工以剔除该部分残余料，由于此时注塑制品已冷固成型，此举将造成注塑制品表面不光洁，并将加大人工成本投入，同时将增大原辅材料消耗等不足。

与静态非连续注塑条件相比，其解决方案不再适用于本条件。为实现自动连续注塑，其实现途径一般是将注塑模具上模与供料、射料装置等锁定连接在一起，一次注塑结束并注塑制品初步冷固到位时，注塑模具上模与射料装置等一起上提而与下模分离，同步配套装置自动将注塑制品推（或拉）离注塑模具。由于注塑模具上模始终与射料装置等连接在一起，故其“浇道”中的注塑料始终处于熔融状态，在上下模分离瞬间，浇道中注塑料越靠近注塑制品越先冷固，根据浇道中注塑料在收到相同的拉力时，最薄弱处最先断裂原理，从浇口处沿浇道向上，当浇道中注塑料不能支撑对抗分离产生拉力时，则该处将首先断裂，于是注塑制品将带出一部分浇道中的残余料，即“浇口废料”附于注塑制品上，需再次投入人工对其予以剔除。由于人工处置“浇口废料”时注塑制品已冷固成型，此举将造成注塑制品表面不光洁且将加大人工成本投入。同时将增大原辅材料消耗等不足。

实用新型内容

本实用新型主要针对动态自动连续注塑条件，通过在注塑上模、供料与射料整体装置中增设堵孔部件，通过程序控制使其与注塑动作联动，压离一次注塑结束时浇道中的注塑料，使“浇口”处不再存有余料，此时上下模分离，配套装置联动将注塑制品推（或拉）离，实现注塑制品表面无浇口废料，从而保证注塑制品表面的光洁并不再进行人工剔除，同时节约了注塑原辅材料。

本方案是通过如下技术措施来实现的：

一种无浇口废料注塑模具，包括有上模座和压模块；压模块上设置有供料通道和注塑口；注塑口与上模座上的模型腔连通；供料通道内为与注塑口正上方处设置有堵孔部件；堵孔部件通过驱动装置与气缸连接；堵孔部件能够在气缸的驱动上下移动。

作为本方案的优选：堵孔部件与供料通道的开口部之间设置有密封套。

作为本方案的优选：驱动装置包括有杠杆和支撑座；杠杆的两端分别与堵孔部件的顶端和气缸的活动部铆接；支撑座设置在杠杆中部且与杠杆中部铆接。

作为本方案的优选：模型腔与上模座之间通过螺钉固定。

作为本方案的优选：堵孔部件的底端与注塑口的形状吻合。

作为本方案的优选：气缸的活动部相对于堵孔部件水平设置，并且能够在竖直方向上运动。

作为本方案的优选：堵孔部件为柱状杆且底端形状与注塑口吻合。

本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，由于在该方案中针对动态自动连续注塑条件，通过在注塑上模、供料与射料整体装置中增设堵孔部件，通过程序控制使其与注塑动作联动，利用熔融注塑料的流动特性，压离一次注塑结束时浇道中的注塑料，使“浇口”处不再存有余料，此时上下模分离，配套装置联动将注塑制品推（或拉）离，实现注塑制品表面无浇口废料，从而保证注塑制品表面的光洁并不再进行人工剔除，同时节约了注塑原辅材料。

由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的结构示意图。

图中，1为供料通道，2为密封套，3为堵孔部件，4为杠杆，5为支撑座，6为气缸，7为气缸的活动部，8为模型腔，9为上模座，10为注塑口。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

通过附图可以看出，本方案包括有上模座和压模块；压模块上设置有供料通道和注塑口；注塑口与上模座上的模型腔连通；供料通道内为与注塑口正上方处设置有堵孔部件；堵孔部件通过驱动装置与气缸连接；堵孔部件能够在气缸的驱动上下移动。堵孔部件与供料通道的开口部之间设置有密封套。驱动装置包括有杠杆和支撑座；杠杆的两端分别与堵孔部件的顶端和气缸的活动部铆接；支撑座设置在杠杆中部且与杠杆中部铆接。模型腔与上模座之间通过螺钉固定。堵孔部件的底端与注塑口的形状吻合。气缸的活动部相对于堵孔部件水平设置，并且能够在竖直方向上运动。堵孔部件为柱状杆且底端形状与注塑口吻合。