[实用新型]一种深孔加工钻床

说明书

技术领域

本实用新型属于金属钻孔的机械加工领域，具体涉及一种深孔加工钻床。

背景技术

在各类机械加工行业，小深孔的加工，特别是长度直径比大于10、乃至50以上的小孔加工一直是加工难点，按传统方法加工，只能采用接长麻花钻，普通麻花钻存在冷却不到位，温升快、高等诸多问题，随着钻孔深度增加，钻削条件迅速恶化，钻削无法继续，加工深度受限；并且每加工大约1～2倍直径的深度必须退刀排屑，不仅加工精度低、表面粗糙度差，加工效率低、操作劳动强度大，质量难以保证，达不到相关技术要求，而且很容易引起“堵屑”或折断钻头，造成更大的加工困难。

在此情况下，枪钻的钻削原理以及方式应运而生，枪钻解决了小深孔的加工问题，但由于专业枪钻加工设备价格高、加工条件限制多、对工件限制性要求较多，不利于在广大机械加工行业中推广，使这一技术在我国广大机械行业实践中得不到普及，从而大大制约了小深孔的加工效率及加工质量。

在我国大部分企业，遇到小深孔加工的问题，一般均采取标准长度钻头、加工钻头，自行接长钻头的方式逐级加工。为弥补冷却液不能直接加注到钻削区域，以及不能正常排屑的难题，只能采取频繁整体退出钻头，清理钻屑，冷却钻头的方式，而后再行进入钻削，从而大大降低了钻削效率；而且钻孔尺寸精度最佳仅能控制在0.2内。

究其原因，是由于加工元件固有体积以及加工孔径的影响，限制了深孔钻头的最大直径，因而导致其刚度较底，钻削时易于产生孔的偏斜，并引起共振，从而直接影响深孔钻削的直线度和表面精度。同时，深孔钻削过程中，钻头的工作环境相对密闭且狭窄，其散热和排屑较为困难，现有的钻头为了解决上述问题，往往会在钻头上设计中空的润滑冷却剂出口，以及排屑通道，润滑冷却剂出口使钻头刚度进一步降低，而排屑通道则导致钻头高速运动中的振幅增加，进一步降低深孔钻屑的直线度。

进而在高速钻削过程中，对深孔钻头结构的动平衡和切削受力平衡稳定性要求较高，当加工物料的质地不均匀时，极易破坏两种平衡关系，影响深孔钻削的直线度。

因此，设计一种能够提高深孔钻削的直线度和钻孔尺寸精度的钻床具有重要应用价值。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的在深孔钻削过程中难以保证深孔钻削直线度和表面精度的技术问题，本实用新型提供了以下技术方案：

一种深孔加工钻床，包括安装于所述钻床台轨面上的动力头机构和卧式车床，所述动力头机构上安装有钻头，所述卧式车床用于夹持代加工工件，其中，所述动力头机构和卧式车床之间设置有导向机构，所述导向机构和动力头机构之间设置有扶持机构；

所述导向机构包括安装于所述钻床台轨面上的底座一、固定于所述底座一上的主架体和设置于所述主架体上端内部的主套体；

所述主套体左端内部固定安装有前密封套，所述前密封套内安装有第一旋转轴；所述第一旋转轴的右端通过第一圆螺母固定在所述主套体上，且所述第一旋转轴的左、右两端分别穿过固定在所述主套体内的第一圆锥滚子轴承、第二圆锥滚子轴承与所述前密封套实现可旋转连接；所述第一旋转轴左端安装有密封导向套；

所述主套体右端内部安装有第二旋转轴；所述第二旋转轴穿过固定于所述主套体右端的压紧螺母和所述主套体内的第一深沟球轴承，并与所述主套体实现可旋转连接；所述第二旋转轴左端通过第一锁紧螺母和第二圆螺母与主套体连接，所述第二旋转轴右端安装有紧固螺母；

所述第一旋转轴和第二旋转轴中央具有供所述钻头穿过的通孔，且所述第一旋转轴和第二旋转轴同轴设置；

所述扶持机构包括安装于所述钻床台轨面上底座二、固定于所述底座二上的支撑座和设置于所述支撑座顶端的调节座；

所述调节座内设置有旋转套，所述旋转套穿过固定于所述调节座内的两个第二深沟球轴承，与所述调节座实现可旋转连接；

所述调节座上设置有一锁紧盖，所述锁紧盖设置于两个所述第二深沟球轴承右侧，所述旋转套右端与所述锁紧盖通过螺纹连接，所述旋转套左端通过第二锁紧螺母和第三圆螺母锁紧；

所述旋转套内设置有一扶持套，所述扶持套与旋转套过盈配合；

所述钻头依次穿过所述扶持机构内的旋转套、所述导向机构内的第二旋转轴和第一旋转轴与待加工工件接触。

作为本实用新型的进一步说明，所述主套体底部具有供钻屑和回油排出的开口，所述开口与回油过滤箱通过回油管连接，所述回油过滤箱出油口与机油站进油口通过油管连接，所述机油站出油口通过高压油管与所述动力头机构连接。

作为本实用新型的进一步说明，所述主架体由一块底板、两块立板和两块筋板一体焊接而成；