[实用新型]一种弯管机

说明书

技术领域

本发明涉及一种弯管机。

背景技术

传统弯管机只能在同一平面内对管件进行简单的弯曲加工，加工所用的设备结构复杂、体积较较大、维护保养成本较高，对于较复杂的管件弯曲加工常采用人工，增加的工人的劳动强度，生产效率低下。

发明内容

为了克服上述缺点，本发明提供一种用于复杂管件弯曲加工的自动化程度高、使用省力、工作效率高的弯管机。

本发明采用以下技术方案。

弯管机包括机架、设置于机架上部的工作台、安装于工作台上并可绕自身轴线转动的第一限位件、安装于工作台上并可绕自身轴线转动的缠绕成型装置、设置于机架内部的电动机和减速器；电动机的输出轴端通过皮带与减速器的输入轴端连接，减速器的输出轴端通过皮带与缠绕成型装置的输入轴端连接；安装于缠绕成型装置底座上的第二限位件与缠绕成型装置之间形成一个可供圆管穿过的通槽，第一限位件沿圆管轴向方向设置在工作台上，第一限位件和第二限位件位于圆管同侧。

作为本发明的进一步改进。

第一限位件通过设置于工作台上的滑轨活动安装于工作台上，第二限位件通过设置于缠绕成型装置底座上的滑轨活动安装于缠绕成型装置50的底座上，通过调节第一限位件和第二限位件的位置，可实现加工粗细不同的管件。

作为本发明的进一步改进。

圆管在初始状态时并非与缠绕成型装置的底座水平，而是与其成一定的角度，此角度通过第二限位件实现；第二限位件底面为斜面，圆管与其底面相配合从而与缠绕成型装置的底座形成一定的角度，此角度的作用相当于螺旋升角，可使圆管随着缠绕成型装置的旋转自动沿其轴向方向向上缠绕从而完成弯管。

作为本发明的进一步改进。

为了满足不同形状弯管的加工可在缠绕成型装置上加装外表面形状不同的套筒，其中套筒与缠绕成型装置同轴配合，缠绕成型装置上的第一插销孔与套筒上的第二插销孔通过插销配合装配。

利用上述弯管机加工多层弯管的工艺，其步骤包括：

S1:初始状态下，将圆管的一端穿过第二限位件与缠绕成型装置所形成的的通槽，另一端通过人工把持，启动电动机，圆管在第一限位件和第二限位件以及自身管壁之间约束力的作用下，自动沿缠绕成型装置轴向方向绕着缠绕成型装置的外表面向上缠绕成型，当缠绕到指定高度时，形成第一层弯管，关闭电动机，在缠绕形成的圆管外壁通过焊接的方式安装若干个与缠绕高度相同的角铁;

s2：人工将圆管未加工部分扳折到第一限位件的另一侧并将未加工圆管沿缠绕成型装置轴向方向向下扳折一定的角度，使电动机反转，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管管壁之间的约束应力，圆管可沿着缠绕成型装置轴向方向向下自动缠绕在若干角铁的外侧，达到缠绕成型，形成第二层弯管；

s3:当缠绕到接近缠绕成型装置底座时，关闭电动机，在所缠绕圆管的外侧套接一套筒，套筒壁下部开有可与圆管配合的槽口，该槽口的目的是为了套筒在套接时，未加工圆管可穿过槽口，使得套筒能与缠绕成型装置的底座紧密贴合，套筒的上方开有第二插销孔，通过插销与缠绕成型装置上的第一插销孔配合安装；

s4；此时人工将未加工圆管扳折到第一限位件的另一侧并将未加工圆管沿缠绕成型装置轴向方向向上扳折一定的角度，电动机正转，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管管壁之间的约束应力，圆管可沿着缠绕成型装置轴向方向向上自动缠绕在套筒的外侧，达到指定高度，缠绕成型，形成第三层弯管；未加工圆管与第一限位杆相对位置的原则是：第一限位杆对未加工圆管的约束力方向与缠绕成型装置和圆管接触点的切线方向所在直线相垂直。

利用上述弯管机加工多层弯管的工艺，其步骤包括：

S1:初始状态下，将圆管的一端穿过第二限位件与缠绕成型装置所形成的的通槽，另一端通过人工把持，启动电动机，圆管在第一限位件和第二限位件以及自身管壁之间约束力的作用下，自动沿缠绕成型装置轴向方向绕着缠绕成型装置的外表面向上缠绕成型，形成第一层弯管，当缠绕到指定高度时，关闭电动机，在缠绕形成的圆管外壁通过焊接的方式安装若干个与缠绕高度相同的角铁；

s2:人工将圆管未加工部分沿缠绕成型装置轴向方向向下扳折一定的角度，启动发电机，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管管壁之间的约束应力，圆管可沿着缠绕成型装置轴向方向向下自动缠绕在若干角铁的外侧，达到缠绕成型，形成第二层弯管；