[实用新型]自动铆装机

说明书

技术领域

本实用新型涉及圆柱头焊钉生产领域，尤其涉及一种自动铆装机。

背景技术

圆柱头焊钉生产过程中，将铝球铆装到焊钉端部作为引弧点。现有技术中，通常采用人工钻孔、人工铆装的方式，但这种方式存在的不足为：效率低、生产成本高和安全隐患大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动铆装机，从而解决现有技术中存在的前述问题。

为了实现上述目的，本实用新型所述自动铆装机，所述自动铆装机包括：机架、电机单元、圆盘、动力钻孔单元、铆装单元；所述机架为设有高台和低台的凹字形结构，所述低台上设置所述电机单元；所述高台上设置所述动力钻孔单元和所述铆装单元；所述电机单元与所述圆盘连接，且所述圆盘置于所述凹字形结构的凹槽内；所述电机单元包括减速机和伺服电机，所述减速机与所述伺服电机连接；所述动力钻孔单元包括钻孔动力头和动力源，所述动力源与所述钻孔动力头连接；所述铆装单元包括安装座、铆装气缸、供球装置和撞针，所述铆装气缸相对设置所述撞针，所述撞针与所述供球装置活动连接，所述供球装置的出球端朝向所述圆盘设置；沿所述圆盘的圆周均匀设置多个圆槽，且相邻两个圆槽之间的直线距离D相等；所述钻孔动力头与所述供球装置的出球端之间的直线距离与所述直线距离D相等。

优选地，所述自动铆装机还包括压铆钉单元，所述压铆钉单元包括夹紧气缸和压板；所述夹紧气缸与所述压板连接，所述压板设置在所述圆盘的正上方且所述压板的运动方向为上下运动；所述夹紧气缸固定在所述安装座上。

更优选地，所述压板为弧形板，所述弧形板的弧长设为S；相邻两个圆槽之间弧长设为s，s<S<1.5s。

优选地，所述自动铆装机还包括落料槽，所述落料槽靠近所述圆盘设置且设置在所述铆装单元的一侧。

优选地，所述伺服电机、所述减速机和所述圆盘顺次连接。

优选地，所述圆盘包括两个圆板，两个圆板固定在同一个轴上，所述轴与所述减速机连接；每个所述圆槽依次贯穿两个圆板。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型所述自动铆装机实现了自动上料、自动钻孔、自动铆装和自动落料，明显地提高铆装的工作效率。同时，一名操作员可操作多台机器，提高操作员利用率，本实用新型替代现有手工铆装，保障人工铆装过程中工人的安全。

附图说明

图1是自动铆装机结构示意图；

图2是图1中铆装单元的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

参照图1，本实施例所述自动铆装机，所述自动铆装机包括：机架1、电机单元、圆盘5、动力钻孔单元、铆装单元；所述机架1为设有高台和低台的凹字形结构，所述低台上设置所述电机单元；所述高台上设置所述动力钻孔单元和所述铆装单元；所述电机单元与所述圆盘5连接，且所述圆盘5置于所述凹字形结构的凹槽内；

所述电机单元包括减速机2和伺服电机3，所述减速机2与所述伺服电机3连接；所述动力钻孔单元包括钻孔动力头6和动力源，所述动力源与所述钻孔动力头6连接；所述铆装单元包括安装座9、铆装气缸10、供球装置11和撞针12，所述铆装气缸10相对设置所述撞针12，所述撞针12与所述供球装置11活动连接，所述供球装置11的出球端朝向所述圆盘5设置；

沿所述圆盘5的圆周均匀设置多个圆槽，且相邻两个圆槽之间的直线距离D相等；所述钻孔动力头6与所述供球装置11的出球端之间的直线距离与所述直线距离D相等。

更详细的解释说明为：

(一)所述伺服电机3、所述减速机2和所述圆盘5顺次连接。

所述撞针12与所述供球装置11活动连接，具体为：在铆装气缸10的作用下，所述撞针12沿圆槽的轴向在所述供球装置11上往复运动。

机架1：其他部件固定于上，起支撑作用。减速机2使电机的扭矩变大，以便带动圆盘转动，起扭矩放大作用。伺服电机3使圆盘能够精确停到某一位置，起定位作用。圆盘5用于上料、送料、落料作用。钻孔动力头6用于在焊钉端部钻孔。铆装单元用于通过铆装气缸10推动撞针12将供球装置11提供的铝球撞向焊钉端部已经钻好的孔中，完成铆装。