[实用新型]一种全自动保护器动触头焊接机的触片成型装置

说明书

技术领域

本实用新型属于焊接技术领域，尤其涉及一种全自动保护器动触头焊接机的触片成型装置。

背景技术

动触头由触片及焊接于触片的触点组成，传统的动触头焊接加工多采用手动进行，先将触片放置于工装上，再将触片两端分别涂上焊膏，然后再涂有焊膏的位置放置触点，最后启动设备进行焊接，由人工进行检查成品是否符合质检要求，将良品放置于收料框等待运走。

上述加工方式存在如下弊端：①手动加工，工作效率受到局限；②触点由人工放置，易与标准尺寸产生偏差，降低良品率；③人工检查成品，容易产生疏漏，导致良品内混入差品。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型提供了一种效率高、良品率高全自动保护器动触头焊接机的触片成型装置。

本实用新型为实现上述目的而采取的技术方案为：

一种全自动保护器动触头焊接机的触片成型装置，该装置包括相互对应的上下成型模，下成型模上设置成型滑槽，所述的成型滑槽的末端设置成型槽口，上成型模对应下成型模的成型槽口上设置成型切刀，所述的成型切刀的一端设置部分缺口，使其初步成形的触片能够连续牵引传动，所述的上下成型模之间设置夹紧机构。

本实用新型结构设计合理，采用全自动控制，有效的结合触片成型与触点的焊接技术难点，机器能够满足正常、稳定的运行，从而保证了生产效率更高，稳定性更好，焊接质量更高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型触点触片焊接装置的结构示意图。

图3为本实用新型料夹持装置的结构示意图。

图4为本实用新型触片成型装置的结构示意图。

图5为本实用新型触片成型装置的下成型模结构示意图。

图6为本实用新型触片成型装置的上成型模结构示意图。

图7为本实用新型牵引装置的结构示意图。

图8为本实用新型动触头出料装置的下压模结构示意图。

图9为本实用新型动触头出料装置的上压模结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1-2所示，一种全自动保护器动触头焊接机，该焊接机包括机架1和片料夹持装置2，所述的机架1上分别设置触片成型装置3、触点触片焊接装置、动触头出料装置5和牵引装置6，所述的触点触片焊接装置包括触片输送轨道4、触片左右焊点的焊接机构7，触点自动进料机构8，所述的触片输送轨道4上设置两段焊接缺口9，所述的两段焊接缺口9分别供与所述的焊接机构7的上下焊接触头接触相抵，所述的自动进料8包括振动盘10，所述的振动盘的出料末端设置触点推进机构11，所述的触点推进机构11将其触点推送至下焊接触头12上，所述的下焊接触头12上设置触点放置槽。

所述的触点推进机构11包括推送气缸，所述的推送气缸的输出端设置有推送块，所述的推送块的末端置于出料末端使其将触点推送至下焊接触头12上。

如图3所示，所述的片料夹持装置2包括左右夹持盘13和旋转轴14，所述的左右夹持盘13分别套接在旋转轴14上，所述的左右夹持盘13上均匀设置多个夹持块15，且通过设置锁紧螺帽16使其左右夹紧片料17，所述的旋转轴14一端通过设置旋转电机带动其旋转；所述的夹持块15上设置滑行槽18，所述的滑行槽18上设置可滑行支撑柱19，用于固定片料17。

如图4-6所示，所述的触片成型装置3包括相互对应的上下成型模20,21，下成型模21上设置成型滑槽22，所述的成型滑槽22的末端设置成型槽口23，上成型模20对应下成型模21的成型槽口上设置成型切刀24，所述的成型切刀24的一端设置部分缺口25，使其初步成形的触片能够连续牵引传动，所述的上下成型模之间设置夹紧机构26。

如图7所示，所述的牵引装置6分别设置在触片成型装置3和动触头出料装置5的末端，所述的牵引装置6包括牵引支架27，所述的牵引支架27通过设置滑行轨道安装在机架1上，并通过滑行气缸驱动其滑行，所述的牵引支架上设置压紧机构。

所述的压紧机构包括在机架1上设置压紧架28，所述的压紧架上端设置滑行槽29，所述的压紧架28上端设置压紧气缸30，所述的压紧气缸30的输出端通过设置固定块31与压紧柱32相连，所述的压紧柱32通过与滑行槽29的配合使其片料带动滑行。

如图8-9所示，所述的动触头出料装置5包括相互对应的上下压膜33,34，下压膜34上设置出料槽35，所述的出料槽35的末端设置出料口36，上压膜33对应下压膜34的出料口36上设置出料切刀37，所述的上下压膜之间也设置夹紧机构38。