[实用新型]一种反应釜的进料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉一种反应釜的进料形式，特别是固定容器内，腐蚀、有毒工艺条件下气、液、固三相或气、液两相反应时的进料形式。

背景技术

化工生产中，通常有将气体和液体导入釜中在催化剂作用下气、液或气、固、液三相接触进行化学反应。有机硅生产过程中就有类似工艺操作。有机硅单体生产中会副产约4%的高沸物，高沸物是一种混合物，物质种类有几十种，为Si=Si、Si-O-Si、或Si-C-Si等键的化合物。高沸物中还还含有少量硅粉。目前最普遍的处理方法是对高沸物重新裂解得到附加值高的有机硅单体。高沸物和氯化氢气体在催化剂的作用下反应生成有机硅单体，该反应在裂解釜中完成，为放热反应，裂解产物经过裂解釜上部的精馏塔得到纯净的有机硅单体混合物。裂解釜没有搅拌，并且是气液相反应，釜内会随着反应过程聚集硅粉和催化剂晶体。故需要将气体均匀分布到各处避免形成死区，影响反应效率，液体进料也需要均匀。进料管可能存在堵塞的风险，需经常拆卸检修。故对其进料形式要求较为严格。

发明内容

本实用新型的目的在于克服以上技术难点提供一种结构简单，便于拆卸维修，适合在高温腐蚀工艺条件使用，均匀的进料的形式。采用的技术方案如下：

一种反应釜的进料装置，该反应釜包括气体进料管，催化剂进料管，反应物进料管，其特征在于，气体进料管，催化剂进料管，反应物进料管均插入反应釜底部，距反应釜筒体底部200mm；

所述的气体进料管设三根，120°夹角均布；反应物进料管设两根，对称布置；催化剂进料管设一根。

所述的气体进料管和反应物进料管布置在设备封头外圆，催化剂进料管布置在设备封头内圆，不同物料进料管相对角度不要求。

所述的气体进料管底部设封头，端部设3层Ф3-Ф6的气体分布孔，每层3个气孔，夹角120°，层与层间距80-150mm，不同层的气孔交错布置，气体进料管封头处设Ф5的排净孔，催化剂进料管，反应物进料管为直通形式。

所述的气体进料管，催化剂进料管，反应物进料管上均设有活套法兰，活套法兰与管口法兰连接，三种进料管顶部设有固定法兰，活套法兰与顶部法兰间距200-400mm。

气体进料管，催化剂进料管，反应物进料管均插入进料管采用防腐涂层材质、钢衬胶材质或非金属材质制成。

本实用新型具有良好的应用前景和实用价值，其优点在于：（1）进料管设活套法兰和顶部法兰，活套法兰与设备连接，便于安装和拆卸，检修方便。不用人进入设备内部，无安全风险。（2）应用范围广，特别适用于高温腐蚀且有固体物料参与工艺反条件。（3）均布三根气体进料管，相当于气体分布器，起到均布气体和搅拌作用，反应效率高。

附图说明：

图1为反应釜结构图。

图2为进料管分布俯视图。

图3为气体进料管的结构图。

图4为气体分布孔结构图。

1、气体进料管；2、催化剂进料管；3、反应物进料管；4反应釜；5活套法兰；6、固定法兰；7设备管口法兰；8、气体分布孔。

具体实施方式

实施例1

一种反应釜的进料装置，该反应釜4包括气体进料管1，催化剂进料管2，反应物进料管3，气体进料管1，催化剂进料管2，反应物进料管3均插入反应釜4底部，距反应釜筒体底部200mm；

所述的气体进料管1设三根，120°夹角均布；反应物进料管设两根，对称布置；催化剂进料管设一根。

所述的气体进料管1和反应物进料管3布置在设备封头外圆，催化剂进料管2布置在设备封头内圆，不同物料进料管相对角度不要求。

所述的气体进料管1底部设封头，端部设3层Ф3的气体分布孔，每层3个气孔，夹角120°，层与层间距100mm，不同层的气孔交错布置，气体进料管1封头处设Ф5的排净孔，催化剂进料管2，反应物进料管3为直通形式。

所述的三种进料管上设有活套法兰5，活套法兰5与管口法兰7连接，三种进料管顶部设有固定法兰6，活套法兰5与顶部法兰6间距300mm。

有机硅高沸物裂解的反应釜进料形式，反应釜封头上均布三根氯化氢气体进料管，一根催化剂进料管、对称布置两根高沸物进料管。进料管上设活套法兰与反应釜管口连接，顶部设固定法兰与管道连接，活套法兰距顶部法兰300mm。进料管为四氟包钢材质，均插入设备底部，距设备筒体底部200mm。氯化氢进料管底部设封头，端部设3层Ф3的气孔 ，每层3个气孔，夹角120°。层与层间距100mm。不同层的气孔交错布置。气体进料管封头处设Ф5的排净孔。催化剂和高沸物进料管为直通形式。氯化氢与高沸物在催化剂作用下150℃温度进行反应，反应效率高，目标产物收率比较理想。进料管拆卸检查维修比较方便。