[实用新型]一种多股流换热器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种多股流换热器。

背景技术

目前对于多股流换热器使用较多的是板翅式换热器，但是板翅式换热器有以下缺点：由于板翅式换热器采用钎焊焊接，这种焊接方式对设备体积有限制，即设备体积不能太大；而且该结构还存在分液不均匀、影响换热效率的问题。另外，由于管板和换热管直接焊接处应力复杂，焊接控制较难，很容易因控制不当导致裂纹，造成介质泄露。

本实用新型采用壳管式换热器，换热管和管板之间可以根据使用工况不同，根据不同的压力和温度，选用不同的连接方式，以减少泄露的产生。同时采用三种不同液化点的介质走管程，通过增加隔板，将换热器的整个管程分为三个独立的部分，这样保证三股流体互不混合，但同时又可以和壳程的流体进行换热；并且管程的三个部分都是一个流程，可以减少管板的温差，保证每股流体在换热管内均匀流动，不存在流动死角，因而无换热死角，换热效果好，可避免局部大温差的产生。换热器整体可以做成不锈钢材质，满足LNG液化过程中低温的要求。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种能够使多种介质同时与同一流体进行换热且无换热死角的多股流换热器。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种多股流换热器，设于基座上，用于多种介质之间的换热，包括筒体、设于所述筒体内的用于通入通出热流体的换热管、设于所述筒体上的与所述筒体内腔相连通的的进流管和出流管、设于所述筒体两端的第一管板和第二管板，所述换热管两端分别与所述第一管板和所述第二管板相连接，所述筒体两端连通有进液室和出液室，所述进液室内设有第一隔板，所述出液室内设有第二隔板，所述第一隔板沿所述筒体的长度延伸方向将所述进液室分隔成相互独立的多个进液腔，所述第二隔板沿所述筒体的长度延伸方向将所述出液室分隔成相互独立的多个出液腔，所述换热管有多个，每个所述进液腔和每个所述出液腔一一对应的连通有多个换热管，每个所述进液腔均连通有进液管，每个所述出液腔均连通有出液管。

优选地，所述进液腔有三个，分别是第一进液腔、第二进液腔和第三进液腔。

优选地，所述出液腔有三个，分别是第一出液腔、第二出液腔和第三出液腔。

优选地，所述进流管和所述出流管设于所述换热管的横截面径向的两端。

优选地，所述多股流换热器还包括设于所述筒体一端的用于固定密封所述进液室和所述筒体连接处的第一法兰和设于所述筒体另一端的用于固定密封所述出液室和所述筒体连接处的第二法兰。

优选地，每个所述进液管和每个所述出液管均向所述筒体的长度延伸方向弯折。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型的多股流换热器，通过在进液室和出液室内设置隔板，将进液室和出液室分为相互独立的多个腔室，多个腔室对应相同数量的换热管，通入不同的介质，同时与筒体内腔中的流体进行换热，节约了成本；同时多个换热管和筒体内的流体流动均匀，无换热死角，达到了耐低温、耐大温差、无介质串流泄漏的效果。

附图说明

附图1为本实用新型的结构示意图。

其中：1、基座；2、筒体；3、换热管；4、进流管；5、出流管；6、第一管板；7、第二管板；8、进液室；9、出液室；10、第二隔板；11、进液管；111、第一进液管；112、第二进液管；113、第三进液管；12、出液管；121、第一出液管；122、第二出液管；123、第三出液管；13、第一法兰；14、第二法兰。

具体实施方式

下面结合附图来对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

参见图1所示，一种多股流换热器，设于基座1上，用于多种介质之间的换热，包括筒体2、设于筒体2内的用于通入通出热流体的换热管3、设于筒体2上的与筒体2内腔相连通的的进流管4和出流管5、设于筒体2两端的第一管板6和第二管板7，换热管3两端分别与第一管板6和第二管板7相连接，筒体2两端连通有进液室8和出液室9，进液室8内设有第一隔板，出液室9内设有第二隔板10，第一隔板沿筒体2的长度延伸方向将进液室8分隔成相互独立的多个进液腔，第二隔板10沿筒体2的长度延伸方向将出液室9分隔成相互独立的多个出液腔，换热管3有多个，每个进液腔和每个出液腔一一对应的连通有多个换热管3，每个进液腔均连通有进液管11，每个出液腔均连通有出液管12。