[实用新型]一种蒸汽传导式硅胶加热模具

说明书

技术领域

本实用新型硅胶产品制造领域，特别指一种蒸汽传导式硅胶加热模具。

背景技术

热压成型工艺是硅胶产品生产过程中一项重要的加工步骤，硅胶产品压制成型工艺包括平板模压成型及挤出成型，平板模压在实际生产中较为常见，也称平板硫化；传统的平板硫化一般包括上模及下模，下模上开设有成型槽体，待加工的硅胶原料放置在成型槽体内，上模下压，同时加热下模使硅胶原料硫化成型；传统的下模一般采用三层结构，即下板支撑层、中部加热圈层及上板支撑层，中部加热圈层通过电磁加热原理进行加热后传递至上板支撑层，以提供硫化热量，该种结构设计复杂，制造成本高，且由于上下模长时间相互碰撞，易导致加热圈损坏，结构使用寿命短。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单，制造成本低，使用寿命长的蒸汽传导式硅胶加热模具。

本实用新型采取的技术方案如下：一种蒸汽传导式硅胶加热模具，包括座体、槽体、进气管及出气管，其中，上述座体为矩形体结构，座体内部设有气腔；上述槽体开设于座体上，并向下凹陷，形成硅胶原料放置空间，槽体与气腔之间通过槽边隔开；上述进气管及出气管设置于座体的侧壁上，并分别与气腔连通，进气管及出气管的外端与蒸汽管路连接，热蒸汽经进气管进入气腔内后，热量经槽边传递至槽体，以便加热槽体内的硅胶原料，热传递完成后的蒸汽经出气管导出。

优选地，所述的进气管设置于座体的侧壁上，并靠近座体的底部，进气管的内侧管口对应槽体的槽边与座体侧壁之间的间隙空间设置。

优选地，所述的出气管设置于座体的侧壁上，并靠近座体的顶部，出气管的内侧管口对应槽体的槽边与座体侧壁之间的间隙空间设置。

优选地，所述的进气管的内侧管口的一侧设有导气板，导气板的一端固定在座体左侧壁上，另一端沿座体的前侧壁方向延伸至槽体的右端面处；导气板的顶部与槽体的底部连接，使导气板、座体前侧壁与座体的底部之间形成气流空间，进气管导入的热蒸汽经上述气流空间流入气腔内，以便逐步加热槽体的槽边。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足进行改进创新，设计了一种结构简单，制造成本低，使用寿命长的蒸汽传导式硅胶加热模具；本实用新型通过热蒸汽加热方式替换传统的电磁加热，设计了一种带有进气管及出气管的座体替换传统硫化工艺中的下模结构，座体采用空腔结构设计，其内部为气腔，座体上设有向下凹陷的槽体作为硅胶原料的储放空间，槽体与气腔之间通过槽边隔开，槽边采用金属材质，以便气腔与槽体之间进行热传递；设置于座体侧部的进气管连接外部的蒸汽发生装置，并将热蒸汽导入气腔内，热蒸汽在气腔内通过槽边将热量传递至槽体，以便加热槽体内的硅胶原料，提供硫化过程中所需的热量；为保证热蒸汽在气腔内充分的进行热交换，本实用新型在进气管的内侧管口的一侧设有导气板，并将出气管设置在靠近座体顶部与进气管对角位置，热蒸汽经进气管进入气腔内后在导气板的作用下逐步流动，并与槽边发生热交换之后经出气管导出，有效的提升了热量利用效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型的主视图。

图3为本实用新型的侧视图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图3所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种蒸汽传导式硅胶加热模具，包括座体1、槽体2、进气管3及出气管5，其中，上述座体1为矩形体结构，座体1内部设有气腔A；上述槽体2开设于座体1上，并向下凹陷，形成硅胶原料放置空间，槽体2与气腔A之间通过槽边隔开；上述进气管3及出气管5设置于座体1的侧壁上，并分别与气腔A连通，进气管3及出气管5的外端与蒸汽管路连接，热蒸汽经进气管3进入气腔A内后，热量经槽边传递至槽体2，以便加热槽体2内的硅胶原料，热传递完成后的蒸汽经出气管5导出。

进气管3设置于座体1的侧壁上，并靠近座体1的底部，进气管3的内侧管口对应槽体2的槽边与座体1侧壁之间的间隙空间设置。

出气管5设置于座体1的侧壁上，并靠近座体1的顶部，出气管5的内侧管口对应槽体2的槽边与座体1侧壁之间的间隙空间设置。