[实用新型]一种有利于钳体自补缩的工艺模型

说明书

(一)技术领域：

本实用新型涉及一种工艺模型，尤其是一种有利于钳体自补缩的工艺模型，它针对DISA生产的钳体类产品，利用球墨铸铁的石墨化膨胀特性防止钳体进油孔附近缩松。

(二)背景技术：

现钳体类产品铸造生产过程中，为解决进油孔附近缩松，均采用在缩松产生位置处增加冷冒口或将缸头处的冒口和冒口颈加大，使其凝固方式呈顺序凝固防止缩松产生。但增加冒口或加大冒口及冒口颈大大降低了产品的工艺出品率，同时增大冒口颈对产品的后续处理带来很大麻烦，增大了工人的劳动强度，降低了公司的市场竞争力，不利于推动国家的节能减排。

钳体类产品注油孔处的结构较为复杂且此处的壁较厚，模数较其它位置的模数大，铁液在凝固过程中，此处最后凝固，没有充足的铁液进行补缩而易形成缩松。为了防止这种现象的产生，通过调整工艺结构，利用球墨铸铁的石墨化膨胀来抵消其收缩。

(三)实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种有利于钳体自补缩的工艺模型，它能够解决现有技术的不足，且结构简单、制作方便、可行性高，能大大提高产品的工艺出品率。

本实用新型的技术方案：一种有利于钳体自补缩的工艺模型，其特征在于它采用单侧独立入水，由模板、浇口杯、竖浇道、横向分浇道、入水片、冒口、冒口颈和铸件型腔构成；所述浇口杯下方与竖浇道相通；所述竖浇道上设置滤渣片；所述滤渣片下方与竖浇道垂直处通过入水片与横向分浇道相接；所述横向分浇道垂直上方通过入水片与冒口相连接；所述冒口侧面设有冒口颈，冒口颈与铸件型腔相通；所述模板合模后，浇口杯、竖浇道、横向分浇道、入水片、冒口、冒口颈和铸件型腔部分形成空腔。

所述冒口的两个侧面均设有冒口颈，冒口颈与分布于冒口两侧的铸件型腔相通。

所述竖浇道垂直方向设置两组横向分浇道、冒口及铸件型腔。

所述模板合模后为长方体，浇口杯为工字型六方体，竖浇道、横向分浇道均为截面呈梯形的矩形腔体，入水片为矩形薄腔体，冒口截面为梯形，冒口颈截面为梯形。

本实用新型的优越性：该结构形状简单，便于制作，配合球墨铸铁石墨化膨胀自补缩特性，能减少冒口的个数和减小冒口的大小，使得产品的工艺出品率大大提高，降低了工人的劳动强度，提高了公司的市场竞争力。

(四)附图说明：

图1为本实用新型所涉一种有利于钳体自补缩的工艺模型的示意图。

图中：1为浇口杯，2为竖浇道A，3为滤渣片，4为入水片A，5为竖浇道B，6为竖浇道C，7为入水片B，8为横向分浇道A，9为铸件型腔，10为冒口颈，11为冒口，12为入水片C，13为入水片D，14为横向分浇道B，15为模板。

(五)具体实施方式：

实施例：一种有利于钳体自补缩的工艺模型(见图1)，其特征在于它采用单侧独立入水，由模板15、浇口杯1、竖浇道、横向分浇道、入水片、冒口11、冒口颈10和铸件型腔9构成；竖浇道包括竖浇道A2、竖浇道B5、竖浇道C6；所述竖浇道垂直方向设置两组横向分浇道、冒口11及铸件型腔9，两组横向分浇道分别为横向分浇道A8和横向分浇道B14；所述浇口杯1底部与竖浇道A2相通；竖浇道A2下方设置滤渣片3，滤渣片3下方与竖浇道B5相通；竖浇道B5与横向分浇道A8间用入水片A4相连接；竖浇道B5下方与竖浇道C6相通，竖浇道C6与横向分浇道B14间用入水片B7相连接；冒口11与横向分浇道A8之间用入水片C12相连接，另一冒口11与横向分浇道B14之间用入水片D13相连接；冒口颈10与铸件型腔9相通。

所述模板15合模后，浇口杯1、竖浇道、横向分浇道、入水片、冒口11、冒口颈10和铸件型腔9部分形成空腔。

所述冒口11的两个侧面均设有冒口颈10，冒口颈10与分布于冒口11两侧的铸件型腔9相通。

所述模板15合模后为长方体，浇口杯1为工字型六方体，竖浇道、横向分浇道均为截面呈梯形的矩形腔体，入水片为矩形薄腔体，冒口11截面为梯形，冒口颈10截面为梯形。