[实用新型]一种混合动力汽车中动力装置的隔热系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种隔热系统，特别涉及一种混合动力汽车中动力装置的隔热系统。

背景技术

随着传统燃油汽车对全球能源消耗的剧增及其产生的尾气污染等社会问题不断加速，各国相继出台了各种节能减排的法规和标准，制定了各种鼓励研发、推广新能源汽车的政策和措施，从而出现了纯电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车等各种节能与新能源汽车，我国在节能与新能源汽车也是走在世界的前列，尤其是新能源汽车的推广力度前所未有。

新能源汽车需要使用一定量的动力电池，相对于纯电动汽车，混合动力汽车要求使用少量的动力电池完成电动汽车的启停、达到一定的节油、节气效果，并且具有一定的纯电续驶里程及保证整车5～8年的使用寿命，这样动力电池的安装位置及应用环境问题就急需解决。现有技术中提出的解决动力电池的安装及应用环境问题，普遍采用引入乘客舱的空调风及在电池舱顶部安装风扇进行抽风的方式，但由于动力电池包直接接触电池舱底部且发动机舱与电池舱的隔热未做彻底，导致动力电池包底部受热严重，体积较大的动力电池包表现尤为明显，最终影响动力电池包的电性能及使用寿命等。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种混合动力汽车中动力装置的隔热系统，可最大程度地阻止发动机舱内发动机产生的热量传递至电池舱内，保证动力电池包正常使用。本实用新型通过以下方案实现：

一种混合动力汽车中动力装置的隔热系统，在发动机舱与电池舱形成的整个空间内自下往上依次设置隔网、隔热棉层、纳能复合材料层、发泡材料层、竹板和隔板。隔网、隔板一般采用铝等金属材料制成，主要是起支撑固定作用。纳能复合材料、发泡材料都具有良好的隔热性能，在隔热棉上设置了这两层物质，可更好的阻隔发动机舱内的热空气传递至电池舱。隔网、隔热棉层、纳能复合材料层、发泡材料层、竹板和隔板的尺寸一般根据发动机舱和电池舱形成的空间大小进行设计，以布满整个空间为准。

为方便电池包安装固定，所述隔板与电池舱内的动力电池包之间设置支撑架且支撑架固定在电池舱底部骨架上。支撑架的尺寸根据动力电池包与隔板之间的实际空间尺寸调整，支撑架的承重要求根据动力电池包的重量进行调整，满足支撑住动力电池包即可。一般情况下，支撑架采用厚度为2.5～5.0mm的冷轧钢板制作。

为保证隔热效果，所述隔网的厚度为1.2～2.0mm，所述隔热棉层的厚度为20～60mm，所述纳能复合材料层的厚度为5～20mm，所述发泡材料层的厚度为30～50mm，所述竹板的厚度为5～20mm，所述隔板的厚度为1.2～5.0mm。

为更好的隔绝发动机舱内的热量传递至电池舱，发动机舱、电池舱上开设的用于穿过动力线束、通讯线束等的通孔以及通气管道采用发泡材料密封，避免发动机舱内的热量传递至电池舱内，同时在隔板与电池舱骨架之间的缝隙内使用密封胶密封，并进行不透光处理。

本实用新型的一种混合动力汽车中动力装置的隔热系统，设计新颖，设置了多层隔热材料，可最大程度地阻止发动机舱内发动机产生的热量传递至电池舱内的动力电池包中，保证动力电池包的正常性能及使用寿命。同时，隔板与电池舱内的动力电池包之间设置支撑架，可方便动力电池包的安装，提高生产效率。

附图说明

图1为实施例1中混合动力汽车中动力装置的隔热系统的结构示意图；

图2为图1中A部分的局部放大示意图。

具体实施方式

实施例只是为了说明本实用新型的一种实现方式，不作为对本实用新型保护范围的限制性说明。

实施例1

一种混合动力汽车中动力装置的隔热系统，如图1、图2所示，在发动机舱8与电池舱9形成的整个空间内自下往上依次设置厚度为1.2mm的铝网1、厚度为50mm的隔热棉层2、厚度为5mm的纳能复合材料层3、厚度为30mm的发泡材料层4、厚度为7mm的竹板5和厚度为5.0mm的铝板6，铝板6与电池舱9内的动力电池包之间设置支撑架7且支撑架7固定在电池舱9底部骨架上，支撑架7采用厚度为3.0mm的冷轧钢板制作。

实施例2

一种混合动力汽车中动力装置的隔热系统，其结构与实施例1中的混合动力汽车中动力装置的隔热系统相类似，其不同之处在于：铝网的厚度为1.5mm，隔热棉层的厚度为40mm，纳能复合材料层的厚度为10mm，发泡材料层的厚度为40mm，竹板的厚度为15mm，铝板的厚度为2.5mm，支撑架采用厚度为5.0mm的冷轧钢板制作。