[实用新型]轮胎成型机中采用转台自动更换物料的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮胎生产领域，详细地讲是一种轮胎成型机中采用转台自动更换物料的装置。

背景技术

众所周知，随着轮胎市场的快速发展，轮胎成型机作为决定轮胎品质的一个关键因素，轮胎生产厂家在采购成型机时不仅要求设备精度高，以提高轮胎品质，更希望能够做到自动化程度高、单机效率高。

物料更换时间过长成了制约成型机效率发挥的关键因素，若缩短物料更换时间或者实现所有半成品的不停机换料，则可充分发挥成型机的单机产能，提高单机生产效率，在一定产能规划下可以减少设备投资，降低企业成本。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种轮胎成型机中采用转台自动更换物料的装置，可以实现半成品物料自动更换，提高单机效率、降低企业成本的方法。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种轮胎成型机中采用转台自动更换物料的装置，设有成型机，其特征在于：成型机的导开工位外侧设有转台系统，导开工位带有链条导入导出系统，转台系统上设有空料车及满料车，链条导入导出系统上装有小车检测装置，转台系统旁设有AGV小车。

本实用新型还可通过如下措施来实现：导开工位包括胎侧导开工位、内衬层导开工位、胎体Ⅰ导开工位、胎体Ⅱ导开工位、带束层Ⅰ导开工位、带束层Ⅱ导开工位、胎面导开工位。链条导入导出系统包括独立的链条导入系统及链条导出系统。

本实用新型的有益效果是，通过在轮胎成型机中采用转台自动更换物料的装置，可减少单机操作人员数量，降低用人成本。通过链条导入导出系统、转台系统和AGV小车的配合，可增加物料更换的及时性并缩短物料更换时间，最大程度的减少物料更换对成型机效率的影响，进而提高设备单机效率，最终达到在保证产品质量的同时减少设备投资、降低企业成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1，本实用新型的结构示意图。

图2，本实用新型转台系统进行物料更换的第一步骤示意图。

图3，本实用新型转台系统进行物料更换的第二步骤示意图。

图4，本实用新型转台系统进行物料更换的第三步骤示意图。

图5，本实用新型转台系统进行物料更换的第四步骤示意图。

图中1.转台系统，2.胎侧导开工位，3.内衬层导开工位，4.胎体Ⅰ导开工位，5.胎体Ⅱ导开工位，6.带束层Ⅰ导开工位，7.带束层Ⅱ导开工位，8.胎面导开工位，9.链条导入导出系统，10.AGV小车，11.满料车，12.设备在用物料，13.空料车,14.导开工位。

具体实施方式

如图1所示本实用新型设有成型机，成型机的胎侧导开工位2、内衬层导开工位3、胎体Ⅰ导开工位4、胎体Ⅱ导开工位5、带束层Ⅰ导开工位6、带束层Ⅱ导开工位7、胎面导开工位8的外侧分别设有一个转台系统1，胎侧导开工位2、内衬层导开工位3、胎体Ⅰ导开工位4、胎体Ⅱ导开工位5、带束层Ⅰ导开工位6、带束层Ⅱ导开工位7、胎面导开工位8分别带有链条导入导出系统9，转台系统1上分别设有空料车13及满料车11，链条导入导出系统9上装有小车检测装置，转台系统1旁设有AGV小车10，链条导入导出系统9包括独立的链条导入系统及链条导出系统。

本实用新型转台系统1分别位于胎侧导开工位2、内衬层导开工位3、胎体Ⅰ导开工位4、胎体Ⅱ导开工位5、带束层Ⅰ导开工位6、带束层Ⅱ导开工位7、胎面导开工位8的外侧，导开工位内配有链条导入导出系统9，设备在用物料12放置在相应的导开工位内。AGV小车10（即无人搬运小车）负责满料车11在转台系统上的加载以及空料车在转台系统上的移出。各个工位采用转台系统自动更换物料的原理相同。

在附图2中，设备在用物料12在导开工位14中使用，AGV小车将满料车11加载到转台系统1右侧工位上等待备用，如附图2所示；AGV小车10将物料放在转台右侧工位上后，撤离转台，当导开工位14中的物料用空后，空料车13通过链条导入导出系统9拉入到转台系统左侧工位上，如附图3所示；转台1旋转，将空料车旋转至转台右侧工位，满料车旋转至转台左侧工位，如附图4所示；链条导入导出系统9将满料车拉入导开工位14内，AGV小车10将空料车13从转台上叉走，如附图5所示；根据设备生产规格，AGV小车将叉一个满料车至转台上，如附图2所示。然后继续此循环，完成物料的自动更换。导开工位14包括胎侧导开工位2、内衬层导开工位3、胎体Ⅰ导开工位4、胎体Ⅱ导开工位5、带束层Ⅰ导开工位6、带束层Ⅱ导开工位7、胎面导开工位8，链条导入导出系统9包括独立的链条导入系统及链条导出系统。