[实用新型]一种热压成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种热压成型模具。

背景技术

热压成型是塑料加工业中简单、普遍之加工方法，主要是通过对模具的模腔内的热压成型材料加热，并对模腔内的热压成型材料施以压力，控制热压成型材料的熔融温度及时间，以使热压成型材料融化后硬化、冷却，再将冷却后的成品取出即可。热压成型有时亦可划分为真空成型和压缩成型，其施压方式不尽相同。其中，压缩成型大部份是将塑料置于模具加热软化后，再施加压力以成型。目前，现有技术中热压模具的加热元件都固定设置在下模内部，在热压过程中，塑料板的两面容易受热不均，成型后的产品表面容易产生水纹，影响产品的外观；同时现有的热压模具没有设置隔热结构，模具与模座直接接触，容易加速热量的辐射，增加了能源损耗，不利于控制生产的成本；此外，现有的热压模具大多采用自然冷却的方式对产品进行冷却，冷却速度慢，极大的限制产品加工的效率。

为此，我们提出一种热压成型模具来解决上述问题。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种热压成型模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种热压成型模具，包括上模和下模，所述上模的顶部固定连接有第一隔热板，所述第一隔热板的上端固定安装在上模座底部，所述下模的底部固定连接有第二隔热板，所述第二隔热板固定安装在下模座顶部，所述下模座底面四角处均竖直连接有限位柱，且在下模的顶面上设有与限位柱位置对应的限位孔，所述限位孔的直径大于限位柱的直径，且在限位柱的外侧套有限高套筒，所述限高套筒由安装部和限高部组成，所述安装部固定安装与限位孔中，且限高部位于上模和下模之间；所述上模内部设有上冷却腔室，所述下模的内部设有下冷却腔室，所述上冷却腔室通过第一软管与下冷却腔室连通，所述上冷却腔室通过第二软管通过与冷水机组的出水室连接，所述下冷却腔室通过第三软管与冷水机组的进水室连接，所述冷水机组安装在下模座上；所述上模内部还设有至少两根上发热管，且两根所述上发热管对称设置在上冷却腔室的左右两侧，所述下模的内部还设有至少两根下发热管，且两根所述下发热管对称设置在下冷却腔室的左右两侧。

优选的，所述第一隔热板和第二隔热板均采用隔热电木板。

优选的，所述上模的顶面上设有用于对待加工塑料板进行限位的限位槽。

优选的，所述限高套筒的安装部与限高部一体成型设置，所述安装部的内径值与限高部的内径值相等，且安装部的外径值小于限高部的外径值，所述安装部与下模螺纹连接。

优选的，所述上冷却腔室的底面与上模底面形状相匹配，所述下冷却腔室的顶面与下模顶面形状相匹配。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：通过在上模和下模的内部均设置发热管，利用加热后的上模和下模对塑料板上下两个面同时进行热压变形，不仅加快了热压成型速度，同时还使得加工的产品稳定性高、表面无水纹，提高了产品的质量和市场竞争力；通过在上模与上模座之间以及下模与下模座之间均设置隔热板，可减少热量的辐射，节约能源，降低能源的损耗；通过在上模和下模之间设置限高套筒，并将限高套筒与下模螺纹连接，以便于根据需要进行更换，使得模具适用范围更广；此外，通过在上模和下模的内部均设置却腔室，并将两个却腔室与冷水机组循环连接，可对模具进行快速的降温，进而加快塑料板热压后成型的速度，提高热压加工的效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种热压成型模具的正面结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种热压成型模具的侧面结构示意图。

图中：1上模、2下模、3上模座、4下模座、5限位柱、6限位孔、7限高套筒、8第一隔热板、9第二隔热板、10上冷却腔室、11上发热管、12下冷却腔室、13第一软管、14第二软管、15第三软管、16冷水机组、17下发热管、18限位槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。