[实用新型]一种用于胶铁成型设备的铁框定位上料机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及胶铁成型设备的上料机构，尤其涉及一种用于胶铁成型设备的铁框定位上料机构。

背景技术

胶铁产品的生产过程中，需要先制备铁框，再将铁框放置于模具后注胶成型，现有的胶铁成型设备中，铁框的取料、放料过程均需要配合人工完成，即结合治具和人工进行半自动上料，上料时，由作业人员将待成型的铁框一片一片放入治具内，再由机械手拾取后送至模具内成型，这种半自动上料方式存在以下缺点：首先，人工上料速度慢，最多一次放置2穴，成型效率低；其次，用人工上料浪费人工成本，此外，批量上料时，难以将铁框定位，无法保证铁框整齐放置，进而影响产品品质。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种可提高上料速度、能够将铁框对齐、可实现批量取料的用于胶铁成型设备的铁框定位上料机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案。

一种用于胶铁成型设备的铁框定位上料机构，其包括有底座，所述底座上固定有支撑板，所述支撑板上开设有贯穿于支撑板上下两侧的多个开口，所述开口呈长方形，且所述开口内嵌设有升降台，所述底座上设有用于驱动升降台上升或下降的驱动机构，所述开口的四个拐角处分别设有“L形”的限位板，所述限位板的内弯侧朝向开口的拐角，藉由四个限位板而形成用于放置多层铁框的上料位，所述限位板的上方设有取料板，所述取料板的底部设有多个吸取块，所述吸取块与所述上料位一一对齐，所述吸取块上设有多个吸嘴，上料时，所述升降台驱使多层铁框上升，并利用吸取块上的吸嘴而吸取铁框。

优选地，所述支撑板上设有四个开口，所述取料板的底部设有四个吸取块。

优选地，所述底座上开设有多个凹口，所述凹口与所述开口一一对齐，且所述凹口内用于容置升降台。

优选地，所述凹口的底部开设有贯穿于底座上下两侧的通孔，所述驱动机构设于底座下方，且所述驱动机构的驱动轴穿过通孔而连接于升降台。

优选地，所述底座的四角处分别设有支脚，四个支脚之间形成有用于放置支撑板的卡接位。

优选地，所述限位板下方的支撑板上开设有条形的槽孔，所述槽孔沿所述开口的对角线方向延伸，藉由穿设于槽孔的螺栓而将所述限位板固定于支撑板上。

本实用新型公开的用于胶铁成型设备的铁框定位上料机构中，四个限位板之间形成上料位，该上料位用于放置多层铁框，上料时，利用驱动机构驱使升降台上升，使得上层铁框移送至靠近限位板上端的位置，之后利用吸取块上的吸嘴对铁框进行吸取，再借助机械手、滑轨等辅助设备移动取料板而实现自动上料，上述过程中，由于上料位的周围设置了四个“L形”的限位板，使得上料位呈矩形，当多层铁框放置于上料位时，能够将铁框对齐，进而在取料时，一次取出的多个铁框能够保持位置整齐、一致，在后续注塑成型时能够准确地放置于注塑模具上，进而提高了注塑质量和产品品质，同时，本实用新型采用了四个限位板对铁框进行限位，其中相邻两个限位板之间存在空隙，利用该空隙可以方便查看上料位铁框的数量，以便于及时向上料位补充铁框，此外，基于上述结构，本实用新型实现了自动上料，相比现有技术而言，无需人工配合，不仅提高了工作效率，而且大大降低了人工成本。

附图说明

图1为本实用新型铁框定位上料机构的分解图。

图2为取料板的立体图。

图3为支撑板的俯视图。

图4为废料夹具的结构图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作更加详细的描述。

本实用新型公开了一种用于胶铁成型设备的铁框定位上料机构，结合图1至图3所示，其包括有底座1，所述底座1上固定有支撑板2，所述支撑板2上开设有贯穿于支撑板2上下两侧的多个开口3，所述开口3呈长方形，且所述开口3内嵌设有升降台4，所述底座1上设有用于驱动升降台4上升或下降的驱动机构(未标示)，所述开口3的四个拐角处分别设有“L形”的限位板5，所述限位板5的内弯侧朝向开口3的拐角，藉由四个限位板5而形成用于放置多层铁框的上料位，所述限位板5的上方设有取料板6，所述取料板6的底部设有多个吸取块7，所述吸取块7与所述上料位一一对齐，所述吸取块7上设有多个吸嘴(未标示)，上料时，所述升降台4驱使多层铁框上升，并利用吸取块7上的吸嘴而吸取铁框。