[实用新型]胎侧刺孔装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮胎生产制造技术，尤其涉及一种胎侧刺孔装置。

背景技术

传统的轮胎企业在成型生产过程中，通常采用各部件装在成型机上进行简单的组合，这样生产出来的胎胚在胎侧部位气泡严重，再安排一个修胎的岗位，进行对胎胚气泡专门进行修胎。这种老旧式的修胎方式，即影响了轮胎的质量、生产效率、又增加了成本。亟待一种高效快捷的胎侧刺孔装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，针对现有胎胚在胎侧部位气泡严重问题，提出一种胎侧刺孔装置，该装置结构简单，能在胎侧表面扎孔，解决胎胚胎侧气泡的问题，提高胎胚质量，大大节省人力、人员。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种胎侧刺孔装置，包括带有工作台面的机架、设置在工作台面上方的气动压胎侧刺针单元和设置在机架两侧的胎侧导开单元，所述气动压胎侧刺针单元包括布有刺针的针板和用于驱动针板的气缸，所述刺针垂直于工作台面，所述工作台面上设置有与刺针对应的筛孔；所述胎侧导开单元包括主动轮、从动轮和用于驱动主动轮的电机，所述主动轮和从动轮分别设置在机架的两端，所述主动轮和从动轮的转轴垂直于胎侧的长度方向。

进一步地，所述主动轮、从动轮的最高点低于工作台面。

进一步地，所述气缸为两个，两个气缸的活塞杆端部分别通过1个万向连轴结与针板两端连接，以使针板稳定下落，防止针板下落时出现倾斜。

进一步地，所述刺针为锥形刺针。

本实用新型胎侧刺孔装置结构简单、合理、紧凑，与现有技术相比较具有以下优点：

1)本实用新型胎侧刺孔装置设置有胎侧导开单元，确保胎侧导开均匀、不拉伸、不变形，从而保证了胎侧部件的尺寸。

2)本实用新型胎侧刺孔装置设置有气动压胎侧刺针单元，确保生产的胎胚无气泡，节省了人工刺气泡工序，避免了人工刺伤胎体钢丝和气泡无法刺净。

3)本实用新型胎侧刺孔装置大大节省了成本，修胎岗位不再用人力去维护，自动化效率提升，淘汰落后的岗位，对企业管理大幅度提升，也给企业带来了效率。

附图说明

图1为本实用新型胎侧刺孔装置的结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例对本实用新型进一步说明：

实施例1

本实施例公开了一种用于轮胎成型过程，对胎侧进行刺孔的装置。该装置在成型机胎侧导开后加装一个刺孔装置，将胎侧表面扎出很多细小的孔，这样胎胚反包压合过程中空气会直接从小孔中排出，达到排净空气的效果，在大大节省人力、财力的同时，提升产品质量。

具体地，胎侧刺孔装置结构如图1所示：包括带有工作台面的机架1、设置在工作台面上方的气动压胎侧刺针单元和设置在机架两侧的胎侧导开单元。

机架尺寸：长980mm，宽1000mm，高1300mm，机架的工作台面尺寸：长6m，宽1.34m，厚20mm；机架底部设置有定位销和制动器。

所述气动压胎侧刺针单元包括布有刺针的针板3和用于驱动针板的气缸4，所述刺针垂直于工作台面，所述工作台面上设置有与刺针对应的筛孔；所述气缸为两个，型号DNC-80-60-PPV-A，气压12bar，两个气缸的活塞杆端部分别通过1个万向连轴结与针板两端连接，使针板稳定下落，防止针板下落时出现倾斜；所述刺针为锥形刺针，针高40mm；所述工作台面上还设置有四个直线滑块，所述直线滑块型号HG25，所述针板四个角分别套设在直线滑块上。

所述胎侧导开单元包括主动轮2、从动轮和用于驱动主动轮的电机，所述主动轮2和从动轮分别设置在机架1的两端，所述主动轮2和从动轮的转轴垂直于胎侧的长度方向，所述主动轮2、从动轮的最高点低于工作台面。

胎侧导开单元先导开垫布，使胎侧部件落在工作台上，要保证导开的胎侧部件不变形、不拉伸；再使气动压胎侧刺针单元对胎侧进行刺孔，要保证刺透，部件不粘连在设备上。这样反复刺孔、导开、再刺孔、再导开，使胎侧顺畅导开递料，保证生产的效率。

本实施例胎侧刺孔装置有效的解决了生产成本和生产效率，也保证了胎胚质量，超越在同行业同类产品的水平，达到国内产品的领先技术水平。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。