[实用新型]一种超硬材料切割片及其基体

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种超硬材料切割片及其基体。

背景技术

现有技术中，对金属材料尤其是金属线材进行切割加工时所采用的切割片仍然是传统的树脂切割片，树脂切割片在生产过程和使用过程中，随着树脂的挥发会产生大量有害气体，有害气体会逸散到空气中，对生产环境造成极大的影响，由于该有害气体相对分散，难以集中处理，只能直接对大气排放，对空气环境质量造成一定的影响。目前国内的很多企业和科研人员都致力于切割金属材料的金刚石切割片的研究。

现有技术中存在的金刚石切割片主要用于石材、陶瓷、水泥地面的切割，金刚石切割片包括基体和设于基体外周的多个超硬材料刀头（或称为超硬材料烧结块），现有技术中超硬材料刀头和基体之间的结合线为弧形线，用高频焊接方式使其结合为一体。由于基体中与超硬材料刀头之间的结合处被加热的部分温度较高，基体中未被加热的部分温度较低，会在基体上形成一个明显的环状温度梯度（过渡）区，使用时，当超硬材料刀头切削金属材质时会受到较大的摩擦力和强烈震动作用，上述的温度梯度区容易断裂，最终会导致超硬材料刀头的脱落。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种超硬材料切割片，以解决现有技术中超硬材料刀头容易脱落的问题；目的还在于提供一种超硬材料切割片所用基体。

为实现上述目的，本实用新型超硬材料切割片的技术方案是：一种超硬材料切割片，包括基体和设于基体外周的多个超硬材料刀头，所述基体和超硬材料刀头上设有位于两者之间的互相适配结合的凹槽和凸齿，所述凹槽和凸齿通过粘接或焊接或机械压入的方式结合为一体。

更进一步地，相邻两个超硬材料刀头之间焊接或粘接在一起。

更进一步地，所述基体的材质为碳纤维或铝合金材料，凹槽和凸齿的结合方式为粘接。

更进一步地，所述凸齿的侧面长度不小于顶面长度。凸齿的平面形状没有限制，正梯形、倒梯形、圆弧形、矩形均可。

更进一步地，所述凸齿为顶部大根部小的燕尾形状，所述凹槽和凸齿的结合方式为机械压入或激光焊接。

更进一步地，所述凸齿为顶部大根部小的燕尾形状，所述凸齿采用机械压入的方式嵌入凹槽内，机械压入后的凹槽和凸齿采用激光焊接的方式结合为一体。借助机械压力使两者相互嵌入，如果强度不足，还可以再施以激光焊接。

本实用新型超硬材料切割片所用基体的技术方案是：超硬材料切割片所用基体的外周上设有多个沿基体周向布置的用于与超硬材料刀头的凹槽和凸齿适配结合的基体凸齿和基体凹槽。

更进一步地，所述基体凸齿的侧面长度不小于顶面长度。基体凸齿的形状可以是任何平面形状。

更进一步地，所述基体凸齿为顶部大根部小的燕尾形状，基体凹槽和超硬材料刀头的凸齿、基体凸齿和超硬材料刀头的凹槽的结合方式为机械压入或激光焊接。

更进一步地，所述基体的材质为碳纤维或铝合金材料，所述基体凸齿通过粘接的方式与超硬材料刀头凹槽结合为一体。

本实用新型的有益效果是：基体和超硬材料刀头上设有互相适配结合的凹槽和凸齿，基体和超硬材料刀头通过凹槽和凸齿的相互结合而固定为一体。基体和超硬材料刀头之间的结合线为沿基体周向多次折弯相连的多段线，加大了基体和超硬材料刀头之间的结合面积，在切割片的周向上互相挡止配合，不同于现有技术中弧形的结合线，超硬材料刀头与基体不会产生周向上的相对运动，加大了刀头脱落难度。凸齿和凹槽的这种偶合结构，无法使用常规高频焊接方式，实际制造时，选用热效应几乎可以忽略的机械压力、激光焊接以及粘接这几种固定方式，从根本上消除热效应对基体材料的影响。

更进一步地，采用焊接或粘接的方式使相邻的超硬材料刀头连续布置，使超硬材料切割片实现连续切割，减少震动。

更进一步地，当选择燕尾状的凹槽和凸齿并用压力机等机械方式使其相互镶嵌，可以满足高速度的要求，若采用机械压入的方式强度不足时，再进行激光焊接，增大凹槽和凸齿的结合力。

更进一步地，碳纤维材料和铝合金材料不适于采用焊接的方式进行固定，对于噪声限制较高的场所，选用碳纤维能够减少工作时的噪声，更适合制造高端的超硬材料切割片。

更进一步地，凸齿的侧面长度不小于顶面长度而使凸齿具有一定的高度，凹槽有一定的深度，能够增加周向上的相互挡止的作用力。

附图说明

图1为本实用新型超硬材料切割片实施例1的示意图；

图2为本实用新型超硬材料切割片实施例1中基体的示意图；

图3为本实用新型超硬材料切割片实施例1中超硬材料刀头的示意图；