[实用新型]集装箱底侧梁的加工模具组

说明书

技术领域

本实用新型属于机械加工技术领域，具体涉及一种集装箱底侧梁的加工模具组。

背景技术

集装箱底侧梁是集装箱的重要组成部分，它对集装箱的底和侧壁起到重要的支撑作用。现有加工工艺中，底侧梁加工采用罗拉机加工方侧向拉伸方式，，钢板进入罗拉机，经过连续16道变形后完成产品加工。如图2至图5所示，现有16道变形模具中第一道变形模具至第六道变形模具的上模均包括依次设置的一级圆柱体、第七圆台体、二级圆柱体和第八圆台体，一级圆柱体的底面与第七圆台体的大端相连接，二级圆柱体的一度连接第七圆台体的小端，另一端连接第八圆台体的大端，坯料经第一道变形模具至第六道变形模具形成台阶面的基本轮廓，第七道变形模具至第十一道变形模具的上模均包括依次设置的左侧圆台体，大圆柱体、小圆柱体和右侧圆台体，大圆柱体的一端连接左侧圆台体的大端，另一端连接小圆柱体，小圆柱的另一端连接右侧圆台体的大端，坯料经第七道变形模具至第十一道变形模具形成台阶面和第一竖直面的基本形态；第十二道变形模具至第十五道变形模具的上模均包括左侧大圆柱体和右侧小圆柱体，坯料经第十二道变形模具至第十五道变形模具形成台阶面和第一竖直面的初步形态；第十六道变形模具包括依次设置的左侧圆柱体、连接圆柱体A、中间圆柱体、连接圆柱体B和右侧圆柱体，第一道变形模具至第十六道变形模具的下模与各自的上模形状相适配；坯料经十六道变形模具精压成底侧梁，连接圆柱体的高等于底侧梁的第一竖直面所要求的厚度。

在罗拉机装有现有模具进行生产过程中发现，采用这种方式由于向外侧挤压，使得材料向两边挤压，使得中间段的材料厚度下降，为保证台阶面的厚度不得不减小角度，达不到大于90度的要求；若满足90度的要求，使得材料变薄，很可能会在装配后产生开裂情况，刚性不强，承受力不够；如1所示， A处的直角时尤其明显，无法同时保证90度的角度和厚度大于3.8mm的要求，或为了保证90度使得厚度只能达到3.2mm左右，或为保证厚度使得角度只能不超过88度。在集装箱生产过程中，如果厚度不够，使得材料变薄，很可能会出现装配后产生开裂情况、刚性不强、承受力不够的情况；如果角度达不到要求，则会影响集装箱宽度，也会影响地板的安装，导致铺设不平的情况；同时，由于现有工艺侧面拉动时间隙小、摩擦力大，经常出现把罗拉齿轮箱拉坏的情况。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种集装箱底侧梁的加工模具组，以解决背景技术中所提出的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施例提供了一种集装箱底侧梁的加工模具组，所述集装箱底侧梁包括底面和垂直于底面的两侧面，两所述侧面之一为第一竖直面，另一为台阶面；所述台阶面包括垂直于底面的第二竖直面、与第二竖直面垂直的平面和与平面垂直的第三竖直面；其创新点在于，所述模具组包括第一道模具、第二道模具、第三道模具、第四道模具、第五道模具、第六道模具、第七道模具、第八道模具、第九道模具、第十道模具、第十一道模具、第十二道模具、第十三道模具、第十四道模具、第十五道模具和第十六道模具；所述第一道模具至第十六模具均包括各自的上模和下模；所述第一道模具的上模和下模均设置为第一圆柱体，所述第一道模具的上模的两端分别设置有压条A和压条B，所述压条A和压条B均沿第一圆柱体的周向卷绕；所述第二道模具的上模包括设置在中间位置的第二圆柱体和对称设置在第二圆柱体两端的第一圆台体和第二圆台体，所述第一圆台体和第二圆台体的小端与第二圆柱体相连接；所述第二道模具的下模与第二道模具的上模形状相适配；所述第二道模具的上模与下模之间的间隙恒定，为集装箱底侧梁的厚度；所述第三道模具至第七道模具的上模包括设置在中间位置的第三圆柱体和设置在第三圆柱体两侧的第三圆台体和第四圆台体，所述第三圆台体和第四圆台体的小端与第三圆柱体相连接；所述第三道模具至第七道模具的上模中各第三圆台体的锥度不同，各第四圆台体的锥度不同；所述第三道模具至第七道模具的下模与各自的上模形状相适配；所述第三道模具至第七道模具的上模与下模之间的间隙恒定，为集装箱底侧梁的厚度；所述第八道模具的上模设置为第四圆柱体，所述第八道模具的下模包括设置在中间位置的第五圆柱体和设置在第五圆柱体两端的两第六圆柱体；所述第八道模具的下模的两第六圆柱体与中间的第五圆柱体之间形成供第八道模具的上模滚动的凹槽；所述第八道模具的上模与下模之间的间隙恒定，为集装箱底侧梁的厚度；