[实用新型]铸造用节能保温炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属熔炼加工技术领域，具体而言，涉及一种铸造用节能保温炉。

背景技术

相关技术中，铝合金铸造用保温炉通常由加液槽、炉体和取液池构成，液料大多数由熔化炉熔化后统一供应，用转运包添加液料，液料从加液槽流入炉体，在炉体加热后，流入取液池，存在以下技术缺陷：

(1)取液池暴露在空气中，且没有加热装置加热，取液池内的液料不被使用时，炉体内的高温液料难以补充进来，会导致取液池内的液料逐渐降温，凝固冻结，降低铸件的质量，影响液料的正常使用，如果要对取液池内的液料重新加热，就要通过人工把取液池内的低温液料搬运到加液槽内，不但劳动强度大，危险性高，还增加了能耗。

(2)通过在炉体内设置的热电偶检测炉体内液料温度，进而控制燃烧机的功率来实现液料加热，一方面，热电偶设置在炉体内，受到火焰、烟气和高温的影响，易损坏，维修更换不方便，另一方面，难以通过这个热电偶来准确控制取液池内的液料温度，通常是适当提高炉体内液料温度来补充加热取液池内的液料温度，增加了加热的能耗。

(3)取液池内液料内的杂质和气体过多，影响铸件的质量。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提供一种铸造用节能保温炉。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案提供了一种铸造用节能保温炉，包括按照液料流向依次设置的加液槽、与加液槽连通的第一炉体以及与第一炉体连通的取液池，还包括：回流池，与取液池连通，回流池通过溢流通道与第一炉体连通，回流池的池壁高度高于取液池的池壁高度，回流池内设有抽液泵，其中，液料从加液槽流入第一炉体，第一炉体用于对液料进行加热，加热后的液料流入取液池，在抽液泵转动工作时，液料由取液池被吸入回流池，然后经溢流通道流回第一炉体。

在该技术方案中，通过抽液泵抽取与回流池连通的取液池内的液料并使回流池的液面升高后，回流池的液料经溢流通道流回第一炉体重新加热，取液池也因为液面下降，从第一炉体补充新的液料到取液池中，从而形成循环流动、循环加热，一方面，降低了取液池和第一炉体内的液料的温度差，提高了液料的温度稳定性和可控性，减小了因取液池内液料温度降低而导致的大量针孔、欠铸、缩松等铸造缺陷问题，提高了铸件的质量，另一方面，减少了因取液池内液料温度降低而人工搬运至加液槽内重新由第一炉体加热情况的发生，降低了劳动强度和能耗，节约了人力和资源。

通过回流池内的抽液泵转动抽液工作，部分替代生产过程中的液料使用，可以将液料由静止在取液池内被吸入回流池内，通过主动持续的减少取液池内的液料，实现取液池内液料的自我补充和加热，提高实现了液料循环流动回流的可行性。

另外，回流池的液面高度高于第一炉体的液面高度，这样可以在重力的作用下通过溢流通道溢流回第一炉体。

具体地，通过转运包将液料加入加液槽，加液槽上设有对应的液面高度刻度，加液槽的液面高度即第一炉体的液面高度，可以通过读取加液槽的液面高度来判断第一炉体内液料的量，液料从加液槽流入第一炉体，第一炉体对液料进行加热和保温，加热后的液料从第一炉体的底部流入取液池，取液池内的液料在回流池内抽液泵的转动吸引力下，被吸入回流池，在回流池的液面高度高于第一炉体的液面高度时，液料通过溢流通道溢流回第一炉体，取液池内的液料液面下降，第一炉体内的液料液面高于取液池内的液料液面，第一炉体内的液料在重力作用下自动补充到取液池内，对原有取液池内的液料进行补充及热量传递，实现取液池内的液料的再次加热，使得取液池内的液料温度稳定，维持在铸造工艺要求的温度范围内，不但提高了铸件的质量，而且降低了加热和保温的能耗。

在上述任一技术方案中，优选地，取液池内设有温控传感器，以控制第一炉体的加热功率。

在该技术方案中，通过在取液池内设温控传感器，来控制第一炉体的加热功率，使得取液池内的温度控制更加精确，更好的符合铸造工艺要求，而且以取液池内液料的温度作为第一炉体加热的温度控制标准，由于取液池与第一炉体内的液料温度差异小，可以在符合铸造工艺要求的前提下，降低第一炉体内液料的保温和加热的能耗。

当液料为铝液时，取液池内的温度保持在680℃～720℃，当温控传感器检测到取液池内的温度低于680℃时，控制加大第一炉体的加热功率，当温控传感器检测到取液池内的温度高于720℃，控制减小第一炉体的加热功率或关闭第一炉体的加热操作。