[实用新型]一种双型腔注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，更具体的涉及一种双型腔注塑模具。

背景技术

现有注塑模具的流道设计往往采用单流道设计，这种设计在注塑产品的厚度不同时，物料在经过较薄的部位时，其速度会比较快致使该处的厚度无法达到设计的厚度，同时在较厚部位的外表面冷却速度比较快中心的物料向外扩张，使中心的填充不足，形成真空气泡，物料的流动性差也会导致形成气泡，导致注塑产品不合格。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种通过流道与温度控制管道保证型腔内物料的运动均匀减少产品气泡，减少产品残次率，双型腔注塑模具。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种双型腔注塑模具，包括两动模与一定模，所述两动模位于定模左右两侧，所述两动模位于定模左右两侧，所述定模与两动模配合形成两型腔，所述定模中央设有垂直流道，所述垂直流道底部与纵向流道相连通，所述纵向流道两端分别通过横向流道与两型腔相连通，所述横向流道分别连通型腔一侧的两端，所述动模与定模均设有温度控制管道，所述温度控制管道分别均匀分布在两型腔周围，使得物料进入后物料在型腔内的流速均匀。

优选地，所述定模设有定位杆，所述定位杆垂直贯穿于动模和定模。定位杆可以使得动模与定模的位置相对固定，型腔的大小相对稳定。

优选地，所述定模在动模两侧均设有排气槽。使得型腔内的空气能够排出，有效防止出现气泡。

优选地，所述温度控制管道为圆柱体。便于冷却液的流动和加热。

较现有技术，本实用新型有益技术效果主要体现在：本实用新型通过双流道的设计保证物料从垂直流道进入后，由纵向流道分流，再由四条横向流道运送到对应型腔的过程中，以及在型腔内部的物料流动速度均匀稳定，通过定位杆的设计，将动模与定模之间的位置关系相确定，保证型腔的形状基本不变，通过对排气槽的设计当型腔内进入物料，空气随之向外溢出，空气由排气槽排出，通过使用温度控制管道可以对模具进行预热和冷却时的温度进行控制，预热保证物料在注塑过程中的流速均匀，冷却时的使用温度控制管道使得产品冷却均匀，本实用新型结构简单，设计新颖，符合市场需求，适合大规模推广。

附图说明

图1：本实用新型结构示意图；

其中：1-动模；2-定位杆；3-定模；4-排气槽；5-垂直流道；6-横向流道；7-型腔；8-温度控制管道；9-纵向流道。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

如图1所示，一种双型腔注塑模具，包括两动模1与一定模3，所述两动模1位于定模3左右两侧，所述定模3与两动模1配合形成两型腔7，所述定模3中央设有垂直流道5，所述垂直流道5底部与纵向流道9相连通，所述纵向流道9两端分别通过横向流道6与两型腔7相连通，所述横向流道6分别连通型腔7一侧的两端，所述动模1与定模3均设有温度控制管道8，所述温度控制管道8分别均匀分布在两型腔7周围，所述定模3设有定位杆2，所述定位杆2垂直贯穿于动模1和定模3，所述定模3在动模1两侧均设有排气槽4，所述温度控制管道8为圆柱体。

上述中一种双型腔注塑模具的工作原理如下：将动模1从定模3两侧放入，然后将定位杆2从定模3前侧贯穿至后侧，使得型腔7内部厚度与形状不变，物料从垂直流道5以熔融状态流入在纵向流道9分流，当物料分流后到达纵向流道9的尽头分流进入横向流道6，通过横向流道6物料均匀的，匀速的进入型腔7，在注入物料之前使用温度控制管道8对模具进行预热，保障物料在型腔7内的物料流速均匀稳定，产品不会因为物料流动不畅产生的气泡和产品瑕疵，在注塑过程中，随着物料的注入空气从排气槽4溢出防止在产品中出现气泡，待物料注满型腔7，通过温度控制管道8对产品进行冷却，均匀分布在型腔7的设计使得无论是预热还是冷却均能快速均匀的进行。

当然，以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。