[实用新型]一种活动凸模驱动机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及钣金件冲压技术领域，尤其是涉及一种活动凸模驱动机构。

背景技术

随着工业技术的发展，自动化的普及在国内也越来越广泛；在汽车制造业，国内也有越来越多的汽车制造商采用自动化生产。自动化冲压生产线、机器人包边工位、机器人焊接生产流水线、机器人自动喷涂生产线等等，它以其较少的人工成本、较高的生产效率、较好的制造品质、较安全的生产环境等优势，在逐渐蔓延到国内各大汽车制造厂。然而汽车生产制造的自动化生产有它适用空间的诸多要求，比如自动化装备进行生产所独需的自动生产流水要求，自动化装备进行自动生产加工制造的特殊工艺要求，自动化机械装备进行生产对空间布置上的要求、自动化生产对零件的工艺处置排布要求，自动化生产线对高速生产及生产稳定性的要求等等。

比如，广泛应用于大型钣金冲压件生产制造领域的冲压自动化生产线。它的高安全、高质量、高稳定、高效率，规避了传统人工冲压生产制造的多风险、多人员、多事故的问题。当然，冲压自动化生产实现有它的一系列的特殊要求，比如自动拍打传输对零件坯料尺寸及形状的要求，比如为实现零件吸盘抓取对零件上最小吸盘空间的要求，比如由于机械手或机器人动作限制对零件翻转角度及翻转顺序的要求，比如为实现零件在各工序模具间传输对模具开口高度、零件造型深度等的要求等等，只有在设计阶段综合考虑并经过仿真分析满足这些要求，才有可能实现冲压零件的自动化生产制造。同时，为了满足冲压自动化生产制造的生产效率，各冲压自动化生产线对相应节拍要求给出了自动化干涉曲线，工装模具的设计需要满足干涉曲线的相关要求，在实际生产时候才能经过合理调试达到所需要的生产节拍要求。所有这些都需要在设计规划阶段综合进行布置及仿真分析。

如图3至图7所示，为某车型行李箱盖外板成型示意图。图3所示，该件规划的是用某自动化生产线进行生产，该生产线上共五台冲压机床，上滑块行程800mm，机械手臂厚度250mm。在进行此零件设计之前，首先进行此件在规划工艺路线上的自动化生产可行性分析预判。图4所示，此件深度B为240mm左右，属深冲件，其所使用设备的上滑块行程是800mm，减模具上压料芯的50mm最小回位行程得最大开口H＝750mm；机械手厚度A全序250mm，零件顺利取出的抬升高度C是200mm，机械手取件最小间隙E(30mm)，机械手与上模的最小间隙F(30mm)；尺寸链A+B+C+E+F＝250+240+200+30+30＝750mm，刚好等于最大开口H，正常情况下在此生产线上，机械手是可以实现顺利搬运冲压零件。然而，在实际情况下影响因素比较多，需要综合考虑并根据实际的模具结构，进行生产自动化可行性分析，以确保自动化生产的顺利实现。

根据图5的工艺，可设计出对应的模具结构图，截面①的结构设计图如图6所示。它是通过布置在上模座1-1上的活动凸模驱动座1-2和活动凸模上模驱动刀块1-3，通过活动凸模下模驱动刀块1-6驱动布置在下模座1-5上的活动凸模1-7及凸模驱动导滑块，让活动凸模与凸模本体1-8符型，为零件侧成型做准备；侧成型的凹模动作是凹模驱动刀块1-11一体的上模座通过驱动凹模驱动导滑块1-10，再通过凹模驱动块1-9驱动整形凹模本体1-4，实现侧成型的动作。

下面结合图4所示的前期自动化生产情况可行性分析预判，分析此结构的冲压自动化实现情况。从图6可以看到截面①处的结构布置情况是：活动凸模驱动刀块及凸模驱动导滑块、凹模驱动刀块及凹模驱动导滑块等结构都布置在垂直送料方向上零件的两侧，根据实际机械手抓取情况分析，驱动刀块及驱动导滑板等结构对零件的自动化传输不造成致命影响，理论上自动化可以实现。

同理可以得知截面②的结构情况，它的侧翻边驱动刀块及驱动导滑块必须布置在平行送料方向上，即模具中心的前后侧。这样，结合图4的前期自动化生产情况可行性分析预判，预知截面②有一风险：此处侧翻边驱动刀块最低点可能会影响到机械手臂的自动化传输，需要结合实际进行分析。

截面②处的结构设计图见图7，从图中以看到截面②处的结构布置情况是：由布置在上模座本体上的活动凸模驱动块，驱动布置在下模座本体上的活动凸模驱动导滑块，再推动活动凸模符型到位；然后凹模机构再进行侧翻边动作。活动凸模驱动块由于布置在机械手臂传输的方向上，且最低点远低于机械手臂的取件空间，即活动凸模驱动块和机械手臂产生干涉，干涉量达175mm之多。此干涉问题对于此冲压件的生产可行性相当严重，如果不能规避此问题，面临的情况不仅仅是多开发一套模具图纸而能解决的。

实用新型内容