[实用新型]转子铸铝下模结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及电机转子，特别涉及一种转子铸铝下模结构。

背景技术

目前在各种模具中，压铸模具的工作条件是较为苛刻的，压力铸造是使熔融金属在高压、高速下充满型腔而压铸成型，在工作过程中反复与炽热金属接触，因此对压铸模具结构有较高的要求。目前在制造小型电机转子铸铝时，其下模的结构大多采用如图1、图2两种结构，在这两种结构中，在转子铸铝时，不论芯轴与下模是锥面配合(图1)还是轴孔配合(图2)，在铝液喷射过程中，易在配合面中产生固态铝块，从而使芯轴定位易产生偏差，产品质量难以得到保证；另外，由于固态铝块粘在芯轴与下模配合面的表面，较难进行清理且费时费力，维护困难且效率也较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种密封性好、维护方便、产品质量得以保证的新型转子铸铝下模结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种转子铸铝下模结构，对应芯轴的下模的内孔为双台肩内孔，双台肩内孔内设置闷头。

进一步优选，双台肩内孔与闷头的轴孔配合间隙应控制在0.06-0.10mm范围内。

进一步优选，闷头的长度应大于双台肩内孔长度0.08-0.12mm。

进一步优选，闷头与双台肩内孔配合处的粗糙度控制在1.6-3.2之间。

进一步优选，闷头的硬度在RC35-40之间。

进一步优选，芯轴外套设有键，冲片通过键安装在芯轴上，冲片外围安装中模，芯轴和中模的两端都通过下模和上模固定，下模上还设有浇注孔，浇注孔位于芯轴和中模之间。

本实用新型的技术效果：为了阻止铝液进入芯轴和下模的配合面，下模的结构必须具备密封功能，将下模中与芯轴配合的内孔改为双台肩，芯轴与下模的配合处用闷头零件来替代芯轴的端部。这种结构的优势在于：具有较好的密封性，阻止铝液进入下模与芯轴配合处，也有利于工装的维护(因对于闷头的拆、装、维护及加工均较方便且简单)，最终使产品的质量也得以保证。这种转子铸铝下模结构简单有效，适应批量生产。

附图说明

图1是锥面配合型转子铸铝下模结构示意图。

图2是轴孔配合型转子铸铝下模结构示意图。

图3是本实用新型的转子铸铝下模结构示意图。

图中：1----下模 2----芯轴 3----中模 4----冲片 5----键 6----闷头。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步相信说明。

参照图3，一种转子铸铝下模结构，对应芯轴2的下模1的内孔为双台肩内孔，双台肩内孔内设置闷头6来替代芯轴2的端部。双台肩内孔与闷头6 进行配合，形成了密封功能(类似于迷宫式密封)，需要注意的是：双台肩内孔与闷头6的轴孔配合间隙应控制在0.06-0.10mm范围内，闷头6的长度应大于双台肩内孔长度0.08-0.12mm，配合处的粗糙度控制在1.6-3.2之间，另外，闷头6要有一定的硬度(控制在RC35-40)。

芯轴2外套设有键5，冲片4通过键5安装在芯轴2上，冲片4外围安装中模3，芯轴2和中模3的两端都通过下模1和上模固定，下模1上还设有浇注孔，浇注孔位于芯轴2和中模3之间。

这种结构解决了铝液易进入配合面的困惑，且加工、装配、维护均简单合理，在生产时，使产品质量得到有效控制。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。