[实用新型]一种用于模压成型的加热模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于模压成型的模具，属于模压成型技术领域。

背景技术

模压成型是塑料制品最常见、历史最悠久的成型方法之一，并且是研究材料性能最常采用的一种工艺方法，目前仍是最为普及的生产手段之一。对于热模压成型，模具的加热、保温结构是模具设计中不可或缺的重要组成部分。模具的加热和保温结构设计直接影响到产品的外观、内在质量均匀性及产品的成型效率。传统的加热模具的方式一般是采用电热丝加热，就是直接把加热丝植入模具当中去加热；近年来，为了提高加热模具的温度，模具加热方式一般用加热系统的加热油加热模压设备的上下加热板进行加热或采用电加热圈加热。采用模压机上下加热板加热模具的缺点是热利用率低，模具加热时间长，制品在压制成型的过程中模具温度降低，达不到产品质量要求；而采用电加热圈加热模具的缺点是热量损失大，电能耗费多。

综上所述，采用上述现有两种加热方法在压制比较大型的制品时，模具的散热量较大，在压制过程中达不到制品的温度而使产品质量下降。

发明内容

本实用新型的目的是为解决模压成型时模具温度降低、热利用率低、模具加热时间长、质量不均匀的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是：

本实用新型的一种用于模压成型的加热模具，其组成包括模压机和模具本体，所述的用于模压成型的加热模具还包括模温机、回油管、进油管及两根高压管，所述的模具本体设置在模压机的本体上，模具本体外侧壁上开设有至少一个通油孔，所有所述的通油孔均延伸至模具本体内部，所述的模温机油腔内装有加热油，模温机油腔的出油口通过所述的进油管与模压机右侧的油腔连通，模压机右侧的油腔分别与模压机的上加热板和下加热板的进油孔连通，模压机右侧的油腔还通过一根所述的高压管与模具本体上对应的一个通油孔进口连通，模具本体内的所有通油孔的出口通过另一根高压管与模压机左侧的油腔连通，模压机左侧的油腔还与模压机的上加热板和下加热板的出油孔连通，模压机左侧油腔的出油孔通过回油管与模温机油腔的进油口连通。

本实用新型相对于现有技术的有益效果是：

1、本实用新型利用模温机中加热油路的加热系统，用高压管将油路系统与模具本体的通油孔相连，加热时，加热油在模具本体的通油孔内流动，补充了模具本体中相当一部分散失到空气中的热量，使模具本体始终保持所需要的温度，提高了模具本体的保温效果，保证了产品质量的均匀性。

2、本实用新型利用模温机中加热油路的加热系统对模具本体进行辅助加热，此加热系统不需要增加其它辅助加热设备，保证了模具本体的模压温度，降低了劳动强度、减少了能源的损失、提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的一种用于模压成型的加热模具的整体结构主视图；

图2为模具本体的俯视图。

图中的部件名称及标号如下：

模温机1、下加热板2、模压机3、模具本体4、上加热板5、回油管6、进油管7、加热油8、高压管9、通油孔10、内螺纹11。

具体实施方式

为了更好的理解本实用新型专利的方案，结合附图对本实用新型的技术方案作进一步的说明，但并不局限于此，凡是对本实用新型技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的保护范围中。

具体实施方式一：如图1、图2所示，本实施方式披露了一种用于模压成型的加热模具，其组成包括模压机3和模具本体4，所述的用于模压成型的加热模具还包括模温机1、回油管6、进油管7及两根高压管9，所述的模具本体4设置在模压机3的本体上，模具本体4外侧壁上开设有至少一个通油孔10，所有所述的通油孔10均延伸至模具本体4内部，所述的模温机1油腔内装有加热油8，模温机1油腔的出油口通过所述的进油管7与模压机3右侧的油腔连通，模压机3右侧的油腔分别与模压机3的上加热板5和下加热板2的进油孔连通，模压机3右侧的油腔还通过一根所述的高压管9与模具本体4上对应的一个通油孔10进口连通，模具本体4内的所有通油孔10的出口通过另一根高压管9与模压机3左侧的油腔连通，模压机3左侧的油腔还与模压机3的上加热板5和下加热板2的出油孔连通，模压机3左侧油腔的出油孔通过回油管6与模温机1油腔的进油口连通。

本实施方式采用现有模温机1，并通过进油管7、回油管6和高压管9对模具本体4进行循环加热，不需要再增加加热源，就可以使模具本体始终保持在设定的温度而不降低，保证产品质量。

模压机3为现有产品，下加热板2和上加热板5属于模压机3中的一部分。