[实用新型]一种氧化铝吊烧耐火陶瓷板

说明书

技术领域

本实用新型涉及陶瓷板技术设备领域，特别涉及一种氧化铝吊烧耐火陶瓷板。

背景技术

陶瓷零部件均需要通过压制成型后再进行烧结固化，而随着陶瓷配件的发展，对陶瓷材料的性能提出了更高的要求；传统工艺烧结后产品掉落底部，需要人工拾拣效率低；无固定卡位烧结工况不一致导致产品合格率低、产品质量误差大、产品质量不稳定等缺点。

现有技术中，产品高温烧结后收缩变小掉落槽底部，需要人工单个时间换位置，耗时耗力；产品无卡位定位垫脱，烧结后移动收缩不均匀，造成不良率高，返修造成材料及人工的极大浪费；客户对烧结产品尺寸误差要求精密，变形产品会大大降低产成品率。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种氧化铝吊烧耐火陶瓷板，针对现有技术中的不足，采用耐高温陶瓷粉体，并设计可批量吊烧的耐火陶瓷板，利用上槽宽下槽窄的锥形吊烧槽和侧卡口，使产品高温烧结后不掉落，侧卡口防止产品移动，提高加工生产的产能及效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种氧化铝吊烧耐火陶瓷板，包括陶瓷基板、吊烧槽、下槽口、上槽口、侧卡口、定位孔，其特征在于：

所述陶瓷基板为耐火氧化铝陶瓷粉体成型并烧结固化的矩形体，所述陶瓷基板上相互平行并列设置有多个长条锥形的吊烧槽，所述吊烧槽设置有上槽口和下槽口，所述上槽口宽度大于所述下槽口，所述吊烧槽的上槽口同方向侧向垂直配置有多个侧卡口，所述侧卡口为半槽卡口；所述吊烧槽用于装配有待烧结的零部件，所述侧卡口用于零部件的定位；所述陶瓷基板的背面四个角部设置有三角形的定位孔。

所述吊烧槽至少设置两条，所述侧卡口至少设置有三个。

所述定位孔为正三角形的半孔，用于陶瓷基板之间通过三角形锥柱隔离叠层放置多层陶瓷基板。

所述侧卡口为矩形槽口，其深度为陶瓷基板厚度的五分之一至三分之一。

本实用新型的工作原理为：将待烧结的零部件装配到吊烧槽内，并通过侧卡口与零部件进行卡位固定，保持零部件的水平和相互对称；进一步的，通过三角形的锥柱将陶瓷板相互之间叠层置放，并置于烧结炉内进行烧结固化，可批量对零部件进行烧结，而不会发生零部件移位或者掉落现象，提高烧结效率，减少次品率。

通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：采用耐高温陶瓷粉体，并设计可批量吊烧的耐火陶瓷板，利用上槽宽下槽窄的锥形吊烧槽和侧卡口，使产品高温烧结后不掉落，侧卡口防止产品移动，提高加工生产的产能及效率；利用卡位防止产品移动，让产品在吊烧板上的收缩均匀提高产品成品率，节约成本；采用上宽下窄锥槽使产品烧结后不用二次拾拣移动，直接用陶瓷板托起移动，烧结效率高、产品成品率高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所公开的一种氧化铝吊烧耐火陶瓷板主视图示意图；

图2为本实用新型实施例所公开的一种氧化铝吊烧耐火陶瓷板侧视图示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.陶瓷基板 2.吊烧槽3.下槽口

4.上槽口 5.侧卡口6.定位孔

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据图1和图2，本实用新型提供了一种氧化铝吊烧耐火陶瓷板，包括陶瓷基板1、吊烧槽2、下槽口3、上槽口4、侧卡口5、定位孔6。

所述陶瓷基板1为耐火氧化铝陶瓷粉体成型并烧结固化的矩形体，所述陶瓷基板1上相互平行并列设置有多个长条锥形的吊烧槽2，所述吊烧槽2设置有上槽口4和下槽口3，所述上槽口4宽度大于所述下槽口3，所述吊烧槽2的上槽口4同方向侧向垂直配置有多个侧卡口5，所述侧卡口5为半槽卡口；所述吊烧槽2用于装配有待烧结的零部件，所述侧卡口5用于零部件的定位；所述陶瓷基板1的背面四个角部设置有三角形的定位孔6。

所述吊烧槽2设置有6条，所述侧卡口5设置有6个。