[实用新型]一种鞋壳模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及制鞋技术领域，特别是涉及一种鞋壳模具。

背景技术

传统的制鞋工艺一般包括以下步骤：首先裁切好用于制作鞋底和鞋身的片材，再对片材进行印刷、上胶，然后将制作鞋身的片材相互贴合，将制作鞋底的片材与鞋纸贴合，分别制得预成型的鞋身和鞋底，最后以胶合或缝合的方式结帮，使鞋身和鞋底组成鞋壳结构。这种传统的制鞋工艺十分复杂，工序多且繁复，人力成本昂贵，耗时耗工，不符合现代制造业大规模量产所要求的生产效率。而且，该传统制鞋工艺生产出来的鞋子外观上缺乏流线感，其内部形状不能很好地与人体脚部吻合，穿着的舒适度较低。

目前，有的厂家采用一次性注塑鞋壳的制作工艺。一次性注塑成型的方式虽然能在一定程度上节省人力、提高生产效率，但仅适用于制作胶鞋，不适用于制作具有多样材质的鞋子，如果需要用到除热熔塑料以外的材料，如印刷薄膜、碳纤维、金属网、网布等，则在注塑完成之后还是要对鞋壳进行许多的后加工处理，实际上难以提高生产效率。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种鞋壳模具，其具有节省人力、生产效率高、制得的鞋壳外观造型流畅且内部合脚的优点。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种鞋壳模具，包括左底模、右底模和模具上盖，所述左底模和右底模的 内侧分别设有与鞋壳外部形状适配的型腔，所述模具上盖的底部设有气囊；所述左底模、右底模和模具上盖合模后，所述气囊外壁、左底模内侧与右底模内侧之间形成的空间为鞋壳定型腔。

本实用新型所述的鞋壳模具有以下技术效果：

1)能实现鞋壳的一次定型，提高生产效率，降低人力成本。

鞋壳材料贴合后送进该鞋壳模具的鞋壳定型腔中，鞋壳模具的气囊能使鞋壳材料服帖模面，再利用隧道式烘箱等设备加热其中的热熔材料，然后冷却就能一次完成鞋壳的定型，而由于设置了气囊、左底模和右底模，通过泄去气囊内气体以及松开两块底模，便可简单快速地脱膜，得到定型好的鞋壳，所以整个制作过程比较高效。只要鞋壳模具的数量足够，产线就能连续生产，提高产率的同时省却了大量人力成本，因此采用该鞋壳模具的制鞋工艺较传统的结帮方式既省时又省工。

2)制成的鞋壳外观上比起手工制作的更有流线感，其内部形状也更合脚，穿着的舒适度更高。

3)适用于制作具有多种材质的鞋壳，实用性强。

由于鞋壳材料是在贴合后再送入该鞋壳模具中定型的，因此可同时选用多样材质(如印刷薄膜、碳纤维、金属网、网布等)作为鞋壳材料，以满足多种鞋壳的制作要求，相较于仅能制作胶鞋的一次性注塑模具，该鞋壳模具的实用性更强。

进一步地，所述气囊充气后的形状与鞋壳内部形状适配，气囊充气后能均匀挤压鞋壳材料，使定型后鞋壳的内部形状与人体脚部更加吻合，提高穿着的舒适度。

进一步地，所述气囊嵌装在所述模具上盖的底部，所述模具上盖的顶部覆 盖有气囊盖，所述气囊盖将气囊的出气口密封。

进一步地，所述气囊盖的一侧边与模具上盖铰接，方便揭开气囊盖泄气。

进一步地，所述气囊盖安装有充气嘴，所述充气嘴与所述气囊的内部连通，用于往气囊内充气。

进一步地，还包括转轴，所述左底模的顶部设有轴座，所述右底模的顶部设有轴座，所述模具上盖的底部设有轴座，所述转轴穿过左底模、模具上盖和右底模的轴座，所述模具上盖的轴座设置在左底模与右底模的轴座之间，所述模具上盖可沿该转轴翻转，通过该翻转模具上盖实现鞋壳模具的开合。

进一步地，所述左底模的型腔适配于鞋壳左侧的鞋身和鞋底的外部形状，所述右底模的型腔适配于鞋壳右侧的鞋身和鞋底的外部形状。

进一步地，所述气囊充气后的形状适配于鞋壳的鞋身和鞋底的内部形状。制得的鞋壳由鞋身和鞋底组成，不设置鞋头等其他部位，方便脱膜。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型的鞋壳模具的结构示意图；

图2为充气后气囊的示意图；

图3为本实用新型的鞋壳模具合模后的示意图；

图4为使用本实用新型的鞋壳模具制得的鞋壳的结构示意图。

具体实施方式