[实用新型]一种气瓶封头、封底缩口装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及气瓶生产设备技术领域，特别是涉及一种气瓶封头、封底缩口装置。

背景技术

钢制焊接气瓶广泛应用于永久性气体气瓶，液化气体气瓶，溶解乙炔气瓶等。在钢质焊接气瓶的制造过程中，有一重要工序——缩口，缩口是一种冷冲压加工工艺，它是将预先制定好的圆筒形，通过缩口模具将口部缩成所需要的形状的一种工艺。缩口的好坏直接影响了焊缝焊接的质量，焊接质量的不达标，焊接气瓶容易漏，这样不能保证使用的安全性。缩口后对于焊接气瓶能够更加的容易配合，同时也是缩口处的壁厚增加，很好的保证了焊接的工艺。对气瓶的垂直度和直线度也有一定的影响。

目前市场上的一些钢制焊接气瓶老式滚轮收口机，在缩口是很难掌握缩口的平整及圆度，多数缩口出来的表面均不平整，大多数成椭圆形，造成配合有间隙，导致焊接质量没法保证，存在问题较多。焊接气瓶的焊接质量没法保证，造成焊缝返修工时大大增加，同时也是焊缝外观不美观。

缩口长度不同导致焊接气瓶垂直度及直线度，不符合设计要求，造成瓶子报废率增加。许多的问题造成公司流失大批客户。

随着社会的不断发展，使得人们对产品质量的追求有着大幅度提升。现有技术中对缩口的平整，缩口宽度一致性等问题不能很好的解决。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中气瓶封口、封底的缩口不平整、宽度一致性差的问题，提供了一种能使缩口表面平整、缩口直径椭圆度小的气瓶封头、封底缩口装置。

一种气瓶封头、封底缩口装置，包括：

由第一油缸驱动的压板和工件固定块；

设于压板正下方的外挤环；

位于外挤环中心位置由第二油缸驱动的内挤杆；

多个设于外挤环和内挤杆之间可水平滑动的外模和内模，所述外模和内膜一一对应设置，且均为扇环状，所有内模环绕内挤杆分布形成第一环形结构，所有外膜环绕第一环形结构分布形成第二环形结构，每个外模和外挤环之间具有相配合的第一斜面对，每个内膜和内挤杆之间具有相配合的第二斜面对，工件成型时，外挤环和内挤杆挤压所有外模和内模同步相向移动。

所述第一油缸的活塞杆连接模板，压板通过连杆与模板连接，工件固定块也安装在模板上。通过将压板与工件固定块均连接到模板上，在第一油缸的活塞杆驱动下，模板带着压板与工件固定块一起运动，保证了压板与工件固定块之间移动时保持步调一致。

所述模板上设有调节块，所述工件固定块通过氮气弹簧安装在调节块上。这样设计可以使工件固定块在工作时既可以压紧气瓶封口、封底，确保缩口时封口或封底位置固定，从而确保缩口质量，同时作为一个缓冲，在第一油缸的活塞杆向下运动时，不至于因为工作固定块处的阻力而影响压板下压时的流畅度，第三，也能够在一定程度上适用高度不一的气瓶封口或封底。

所述外模和内模的数量均为8个。外模和内模的数量可以在一定的范围内进行选择，但是不宜太少也不宜太多。因为需要形成环形结构，如果太少，则势必每一块外模或内模的圆弧度数较高，在缩口过程中，外模需要向内移动，内模需要向外移动，虽然移动的距离较小，但是还是需要在设计时在两块外模之间以及两块内模之间留有一定的间隙，在外模或内模移动到最内侧的位置时，形成的环形结构半径最小，此时这种间隙可以是0，在移动到最外侧时，形成的环形结构半径最大，此时这种间隙最大，如果外模或内模的数量太少，势必需要将相邻两块之间的间隙设计得较大，这样在缩口时，该间隙处可能会影响缩口质量。而外模或内模数量太多，则一是制造繁琐没必要，二是需要协调各块之间统一运动难度增大，同时也增大了故障发生的概率。

所述第一斜面对和第二斜面对之间均设有导向机构。导向机构设置保证相互运动时不会发生错位，确保装置运行的稳定高效。

所述第一环形结构和第二环形结构下方设有底板，所述外挤环通过氮气弹簧连接底板。这样设计可以使外挤环在缩口完成后能够自动归位，方便操作，提高效率。

所述底板上设有中间板，所述外模和内模与中间板之间设有滑动机构。滑动机构设置方便外模、内模的移动，避免磨损，在使用一段时候后，如果滑动机构发生磨损影响使用，则可以仅更换滑动机构即可，方便又降低成本。

所述中间板侧面和外挤环底部侧面之间为滑动配合。这样设计可以保证外挤环在运行时较为稳定，不会发生位置偏移等情况。

本实用新型气瓶封头、封底缩口装置的优点如下：