[实用新型]轴承注脂头

说明书

技术领域

本实用新型涉及轴承内部注入润滑油脂的注脂头。

背景技术

轮毂轴承为双列角接触轴承，一代、二代及三代轮毂轴承单元在装配过程中存在添加润滑油脂工序，传统注脂工序将润滑脂注在轴承中间部位，造成需要润滑的滚道油脂注入不足，导致轴承在长时间运转后出现因润滑不良产生早期疲劳失效现象。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种伸入钢球之间在钢球及保持架中间进行注脂的轴承注脂头，保证油脂能直接注入滚道中。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种轴承注脂头，包括带注脂通道的注脂头本体，注脂头本体包括盘形基座以及环形筒圈，所述注脂通道包括设于盘形基座上的油脂导入通道以及沿着周向分布的若干注脂孔道，油脂导入通道与注脂孔道连通，环形筒圈一端与盘形基座一体成型连接的连接端，环形筒圈另一端为注脂端，其特征在于：所述的环形筒圈的注脂端端面上设有若干沿周向等间隔排布的注脂凸台，注脂凸台与注脂孔道位置对应，注脂孔道包括与油脂导入通道连接的后段孔道以及延伸至注脂凸台并贯通注脂凸台的前段孔道。

本实用新型的轴承注脂头使用时，注脂凸台伸入钢球之间的间隙内，经油脂导入通道和注脂孔道进入到注脂凸台的油脂注入孔内，最终实现在伸入到钢球之间进行油脂注入，保证油脂能直接注入滚道中。

优选的，所述注脂凸台为弧形的扁平状，注脂凸台对应环形筒圈径向的两个侧面为弧形面。该结构设计下，注脂凸台采用扁平状设计，能够更好的适应轴承内部空间，同时注脂凸台的强度大。

优选的，所述环形筒圈的注脂端端面的外径侧凸出注脂凸台形成环形的外圈限位端面，环形筒圈的注脂端端面的内径侧凸出注脂凸台形成环形的内圈限位端面。该结构设计下，在注油脂时，外圈限位端面支撑在轴承外圈端部上限位，内圈限位端面支撑在轴承内圈端部上限位，保证注脂头和轴承配合可靠。

优选的，所述外圈限位端面和内圈限位端面上均设有环形槽。该结构设计下，环形槽防止注脂头与产品吸附在一起。

优选的，所述注脂孔道的前段孔道为直径小于注脂孔道的后段孔道的细孔，所述注脂孔道的后段孔道与注脂孔道的前段孔道连接一端端口为漏斗状。该结构设计下，便于控制油脂注入量精度，保证注脂均匀。

优选的，所述盘形基座的外轮廓为台阶状，包括带法兰的基座本体，基座本体的上端面凸起有嵌装凸台，嵌装凸台外径小于基座本体的法兰并形成限位台阶面，嵌装凸台的外圆周侧设有环形的密封圈槽，嵌装凸台上设有储脂凹槽。该结构设计下，便于轴承注脂头安装和油脂导入。

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例轴承注脂头结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例沿轴向半剖后的立体状态结构示意图；

图3本实用新型具体实施例注脂状态下注脂头的注脂凸台和轴承的钢球之间的配合简图；

图4为图2中A部分局部放大视图。

具体实施方式

参见附图1~4，本实用新型公开的一种轴承注脂头，包括带注脂通道的注脂头本体1，注脂头本体1包括盘形基座11以及环形筒圈12，所述注脂通道包括设于盘形基座11上的油脂导入通道13以及沿着周向分布的若干注脂孔道14，油脂导入通道13与注脂孔道14连通，环形筒圈12一端与盘形基座11一体成型连接的连接端，环形筒圈12另一端为注脂端，盘形基座11固定安装于油脂导入工装3上，所述的环形筒圈12的注脂端端面上设有若干沿周向等间隔排布的注脂凸台121，注脂凸台121与注脂孔道14位置对应，注脂孔道14包括与油脂导入通道13连接的后段孔道141以及延伸至注脂凸台121并贯通注脂凸台121的前段孔道142。本实用新型的轴承注脂头使用时，注脂凸台伸入钢球之间的间隙内，经油脂导入通道和注脂孔道进入到注脂凸台内，最终实现在伸入到钢球之间进行油脂注入，保证油脂能直接注入滚道中。所述盘形基座11的外轮廓为台阶状，包括带法兰的基座本体111，基座本体111的上端面凸起有嵌装凸台112，嵌装凸台112外径小于基座本体111的法兰并形成限位台阶面113，嵌装凸台112的外圆周侧设有环形的密封圈槽1121，嵌装凸台112上设有储脂凹槽1122。该结构设计下，便于轴承注脂头安装和油脂导入。

本具体实施例优选的，所述注脂凸台121为弧形的扁平状，注脂凸台121对应环形筒圈12径向的两个侧面为弧形面。注脂凸台采用扁平状设计，能够更好的适应轴承内部空间，同时注脂凸台的强度大。