[实用新型]一种塑料挤出机构

说明书

本实用新型涉及塑料挤出机部件总成制造领域，尤其是一种塑料挤出机构。其包括：主螺筒、外螺杆、内螺杆、动力输入轴、模具、分流盘、整流锥、芯模和滑动推力套，外螺杆穿装于主螺筒中且可相对主螺筒转动，外螺杆由左段带有中空腔的熔融段和右段实心的输送段组成，外螺杆上具有主螺纹，外螺杆的最右端与动力输入轴相固接，内螺杆穿装于熔融段的中空腔中且外螺杆可相对内螺杆转动，内螺杆上具有子螺纹，熔融段上开设有若干个熔料通道，子螺纹的螺旋方向与主螺纹的螺旋方向相反。它一是缩短了熔融料的流程；二是降低了熔融料因过热而分解的几率；三是降低了功率消耗；四是降低了材料成本和加工成本。

技术领域

本实用新型涉及塑料挤出机部件总成制造领域，尤其是一种塑料挤出机构。

背景技术

现有技术中，为提高螺杆的高效输送与塑化质量，通常情况下，致力于变化螺纹形式、混练形式、长径比、转数等。由于在塑化熔融过程中存在着复杂的不同于常规流变模型的运动机理，使得产能与效率较难驾驭。多种结构形式的螺杆各自为政，尽管不断的革新，输送能力与塑化质量仍然局限在一定范围中。

不足之处：一是大长径比的螺杆加工精度要求较高；二是对材料的热处理水平要求提高；三是如设计不良或加工精度不高，会对塑料产生过度剪切，生成额外的剪切热；四是大长径比的螺杆多设有异形混练段，此段既浪费了长径比又提高了加工难度；五是螺杆长度受精度要求的限制不可能继续加长；六是螺槽深度不可能过度增加。此制约了产量和塑化质量提高。

实用新型内容

本实用新型旨在解决上述问题，提供了一种塑料挤出机构,它一是缩短了熔融料的流程；二是降低了熔融料因过热而分解的几率；三是降低了功率消耗；四是降低了材料成本和加工成本，其采用的技术方案如下：

一种塑料挤出机构，其特征在于，包括：主螺筒、外螺杆、内螺杆、动力 输入轴、模具、分流盘、整流锥、芯模和滑动推力套，所述外螺杆穿装于主螺筒中且可相对主螺筒转动，所述外螺杆由左段带有中空腔的熔融段和右段实心的输送段组成，所述外螺杆上具有主螺纹，所述外螺杆的最右端与动力输入轴相固接，所述内螺杆穿装于熔融段的中空腔中且外螺杆可相对内螺杆转动，工作状态下，所述外螺杆转动，内螺杆和主螺筒静止；所述内螺杆上具有子螺纹，所述熔融段上开设有若干个与熔融段的中空腔相连通的熔料通道，所述内螺杆上子螺纹的螺旋方向与外螺杆上主螺纹的螺旋方向相反。

在上述技术方案基础上，所述分流盘主要由外圆部、内圆部和分流筋一体构成，所述分流筋至少为两条均匀分布于外圆部和内圆部之间，所述模具与主螺筒通过螺栓相固接，所述分流盘的外圆部被夹紧于模具的第一凹止口和主螺筒的第二凹止口之间，所述分流盘的内圆部与芯模螺纹连接，所述内螺杆与整流锥相固接，所述整流锥与分流盘的内圆部相固接，所述熔融段的中空腔的右端处形成具有定位孔肩的定位孔，所述滑动推力套穿装于定位孔中且套装于内螺杆的右端上，所述外螺杆通过滑动推力套与内螺杆转动连接。

在上述技术方案基础上，所述熔融段上形成有沿外螺杆轴线螺旋延伸的附加螺纹，所述附加螺纹螺棱的高度低于主螺纹螺棱的高度，所述主螺纹和附加螺纹之间形成附加螺槽，所述熔料通道位于附加螺槽中。

在上述技术方案基础上，靠近熔融段的最左端处的杆表面上形成有背压螺纹。

在上述技术方案基础上，所述滑动推力套左端处沿径向方向向外延伸形成与定位孔肩相配合的环形凸起，所述环形凸起朝向定位孔肩的面为推力面，所述推力面与定位孔肩之间具有一预设热胀冷缩距离。

在上述技术方案基础上，所述整流锥与分流盘的内圆部螺纹连接，且整流锥的螺纹旋向与内螺杆的子螺纹螺纹旋向一致。

在上述技术方案基础上，所述整流锥的螺纹旋向及内螺杆的子螺纹螺纹旋向均为左旋，所述外螺杆上主螺纹及附加螺纹的螺旋方向为右旋。

在上述技术方案基础上，所述附加螺纹为由右至左螺距渐宽螺纹。