[实用新型]汽车内饰门板双色双硬度注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑成型工艺技术领域，具体地说是一种汽车内饰门板双色双硬度的成型方法。

背景技术

目前汽车内饰件为达到使产品外观更加美观，易于换颜色而不用喷涂，那么目前这种工艺分为如下几种方式：

(1)单色注塑后局部喷涂，此种工艺的不足之处有：工艺流程过长，操作复杂，不良率高，易产生外观不良，使用粘剂，人工成本较高。

(2)拆分门板结构，使用装配形式，即不同部位使用不同颜色及物性材料注塑，然后进行组装。其不足有：模具需要多套制程(注塑、贴合等)，成本增加，装配过程操作复杂，增加人工、设备投入成本，不良率高。

(3)两副模具旋转切换注塑(双料筒注塑)，其不足处为：模具成本高。

(4)机台旋转模具切换注塑(双料筒注塑)，其不足处为：注塑机成本增加，模具成本增加。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种汽车内饰板双色双硬度注塑模具及其成型方法。

本实用新型采取的技术方案如下：

一种汽车内饰门板双色双硬度注塑模具，其特征在于它包括公模底板、母模底板、公模、母模，所述公模安装于公模底板上，所述母模安装于母模底板，公模和母模之间形成模腔，所述母模与母模推板之间设有热流道，在母模上还设有两个注射方向相互垂直的注射料筒，其中一个注射料筒射嘴的出料口处设有油压弹块。

所述两个注射料筒射嘴中，一个注射TPO材料，另一个注射PP材料。

所述油压弹块设置在注射TPO材料的注射料筒出料口处。

本实用新型还提供了一种使用上述模具的成型方法，其技术方案为：

一种汽车内饰门板双色双硬度注塑模具的成型方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一：将两种不同颜色和物性的TPO材料、PP材料分别放入上述双色注塑模具的两个注射料筒中；

步骤二：螺杆运转与加热当温度达到材料设定温度时，模具内部的油压弹块7前进；

步骤三：装有TPO材料的注射料筒工作，对弹块部位结构注塑；

步骤四：装有TPO材料的注射料筒注射完成；

步骤五：冷却保压；

步骤六：模具内部的油压弹块后退；

步骤七：装有PP材料的注射料筒开始注射PP材料；

步骤八：PP材料注射完成后再次冷却保压；

步骤九：开模取出产品。

所述油压弹块为避空油压弹块。

本实用新型的有益效果是：

1、工艺缩短，操作简单，可实现双色双硬度的汽车内饰板成型。

2、降低人为原因造成之不良，每个产品完全相同。

3、无需喷涂，更加环保。

4、人工成本较低。

5、可获得各部位不同硬度及颜色的产品，使汽车内饰门板呈现不同部位不同材料，不同颜色，产品式样更加多样化。

附图说明

图1是本实用新型中注塑模具的结构示意图。

图2是本实用新型中母模与公模的剖视结构示意图。

图3是本实用新型中油压弹块处的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例一：

如图1－3所示，本实用新型中的包括公模底板1、母模底板2、公模3、母模4，所述公模3安装于公模底板1上，所述母模4安装于母模底板2，公模3和母模4之间形成模腔。所述母模4与母模推板之间设有热流道5，在母模4上还设有两个注射方向相互垂直的注射料筒射嘴6，其中一个注射料筒的出料口处设有油压弹块7。两个注射料筒中，一个注射TPO材料，另一个注射PP材料。上述油压弹块7设置在注射TPO材料的注射料筒出料口处，且油压弹块7为避空油压弹块，弹块主要是进行双色双硬度注塑时，不同时间射胶，进行一侧封胶，弹块为油压控制，压力设定为110kg/cm²、弹块封胶面为2x2mm，射胶冷却后，弹块松退至原位置，模具开模，产品取出。

实施例二：

利用实施例一中所述的注塑模具进行产品成型操作，具体为：先将两种不同颜色和物性的TPO材料、PP材料分别放入上述双色注塑模具的两个注射料筒6中；

步骤二：螺杆运转与加热当温度达到材料设定温度时，模具内部的油压弹块7前进；

步骤三：装有TPO材料的注射料筒工作，对弹块部位结构注塑；

步骤四：装有TPO材料的注射料筒注射完成；

步骤五：冷却保压；