[实用新型]双出杆单作用液压缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及液压缸设备领域，具体涉及一种双出杆单作用液压缸。

背景技术

液压缸分为双作用缸和单作用缸，双作用缸能够实现力的双向的输出，为活塞缸，在活塞缸的活塞两个端面进出油，从而实现输出推力和拉力，双作用缸的成本高，结构复杂，维修不便；单作用缸通常为柱塞缸，柱塞缸的成本低，但是仅能实现单向输出力。

在部分安装场合，需要将液压缸安装在空间受限的位置，当一个物件需要一个方向的作用力时，且在这个物件运动方向的安装位置受限，传统的单作用液压缸仅能在一侧安装时提供推力能满足需求，在另一侧安装时推力产生的方向相反则不能满足需求。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提出一种双出杆单作用液压缸，能够通过柱塞缸实现双向输出，具体技术方案如下：

一种双出杆单作用液压缸，包括缸体和柱塞杆，所述柱塞杆轴向活动贯穿所述缸体，所述缸体内壁和所述柱塞杆周面形成油腔；

所述柱塞杆为阶梯轴结构，所述阶梯内腔两个末端腔口内均设有密封圈和缸口导套，所述密封圈将所述油腔密封；

所述缸体上仅开有一个通液口，所述通液口和所述油腔连通。

本实用新型是这样实现的，通过通液口向油腔内进液压油，液压油作用在柱塞杆的台阶面上，从而推动柱塞杆轴向运动，使得柱塞杆一端产生拉力，另一端产生推力，所述柱塞杆轴向活动贯穿所述缸体，使得柱塞杆的两端均可以作为力的输出端。由于柱塞杆的两端直径不一样，在和缸体内壁配合时，需要配置不同厚度的缸口导套和密封圈，以填充直径差产生间隙，从而实现密封。

进一步的，所述缸体内部为阶梯内腔，所述缸体内壁的台阶面和所述柱塞杆周面的台阶面配合形成卡位机构；

缸体对柱塞杆的轴向位移进行了限制。

进一步的，所述阶梯内腔包括大径内腔和小径内腔，所述大径内腔和所述小径内腔连通且贯穿所述缸体，所述大径内腔的直径为D1，所述小径内腔的直径为d1；

所述柱塞杆包括大径柱塞杆和小径柱塞杆，所述大径柱塞杆和所述小径柱塞杆同轴且固定连接，所述大径柱塞杆的直径为D2，所述小径柱塞杆的直径为d2；

所述大径柱塞杆置于所述大径内腔内，所述小径柱塞杆置于所述小径内腔内，且直径关系如下：

D1＞d1，D2＞d2，D1＞D2，d1＞d2，D2＞d1。

一级阶梯结构，使得液压缸的整体结构简单，制造成本更低。

进一步的，所述大径柱塞杆和所述小径柱塞杆为一体结构。

所述大径柱塞杆和所述小径柱塞杆的同轴度更好，制造时产生的误差更小。

进一步的，所述缸体在开有所述大径内腔的一端上设有限位帽，所述限位帽套在所述缸体上且和所述缸体固定连接，所述限位帽底部内壁和所述大径柱塞杆的端面配合，且在所述限位帽的底部开有中心通孔，所述中心通孔的直径小于D2。

限位帽限制大径柱塞杆的极限位置，从而限制液压缸的最大工作行程。且通过中心通孔的设置，可以保证大径柱塞杆可以和外界连接，实现推力输出。

进一步的，所述阶梯内腔的两个末端腔口处均设有环形凸起，所述环形凸起设在所述缸体的内壁上，所述阶梯内腔的两个末端腔口处均设有紧固套，所述紧固套活套在所述柱塞杆上，且所述紧固套固定在所述缸体内壁上，所述密封圈和所述缸口导套被所述环形凸起和所述紧固套轴向夹持。

实现密封圈和缸口导套的安装，密封圈密封油腔，缸口导套提高了抗偏截能力。

进一步的，所述小径柱塞杆上套有限位套，所述限位套限制所述小径柱塞杆进入所述缸体的行程。

本实用新型的有益效果为：通过柱塞杆贯穿缸体，且柱塞杆和缸体之间通过柱塞杆台阶面和限位套进行轴向位移的双向限制，随着通入的液压油压力逐步增加，在容积固定的条件下，油液被压缩，缸体和柱塞之间就形成了一个压力空间，液压油作用在柱塞杆的台阶面上，通过压力差，驱动柱塞杆轴向运动，从而实现柱塞杆的双向输出，且通过柱塞缸实现双向输出，柱塞缸体除两端外中间不需要加工使油缸结构比活塞缸更加简单，制造成本更低，维护更方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。