[实用新型]一种用于加工支架体的模具

说明书

技术领域

本实用新型主要涉及模具领域，特别涉及一种用于加工支架体的模具。

背景技术

目前，现有技术中，铸造产品构件时，先将铝液浇注入铸型的空腔中，待冷却凝固后即可获得固态的铸件。铸型模具对产品的质量有很大影响，尤其是采用分模造型时，铸型中带有分型面，易产生错箱缺陷，如果铸件还带有孔结构，由于需要用到镶块、型芯，更易产生形状和尺寸偏差，影响铸型的形状精度，从而影响到产品的质量。现有支架体模具往往存在定模框和动模框配合精度较差，模具开合不便，继而影响到产品质量的问题，而且由于渣包、排气槽设置的问题，排气往往会不畅，使得产品产生气孔，成型模腔结构及成型模腔结构及流道和内浇口的形式选取不当，都会影响产品质量，同时现有的模具在产品在维修和装配是往往需要反复调试模芯的安装角度和精度，但一般模芯却很难取下，有时取下方式不当容易造成模芯磨损，影响产品的制造精度。

实用新型内容

本实用新型针对上述问题，提供一种用于加工支架体的模具。

本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：一种用于加工支架体的模具，包括定模框、动模框、定模芯和动模芯，定模框上一侧设有浇口套，动模框的相对应位置设有分流子，定模芯设有定模腔，动模芯设有动模腔，所述定模框和定模芯的四角设有精定位槽，所述动模框和动模芯的四角设有与精定位槽相配合的精定位凸块；模腔为一模一腔结构，模腔由定模腔、动模腔和滑块构成；所述定模腔包括一第一矩形凹槽，第一矩形凹槽的上边缘一端形成一第一斜凹槽，第一斜凹槽的末端形成一第一方形凹槽，第一矩形凹槽内从上至下设有三个第一矩形凸块，第一矩形凹槽的两侧分别形成一圆形凸块，每个圆形凸块的中心设有贯穿定模芯的销子；所述动模腔包括一第二矩形凹槽，第二矩形凹槽的上边缘一端形成一第二斜凹槽，第二斜凹槽内形成一椭圆形凸块，第二斜凹槽的末端形成一第二方形凹槽，第二矩形凹槽内设有一个第二矩形凸块，第二矩形凹槽的两侧分别形成一圆形凹槽，每个圆形凹槽内设有两盲孔和一圆柱凸起；动模芯的底部设有通至第二矩形凹槽下边缘的滑块，滑块设置于滑块座内，滑块座设置于动模框内，滑块座由固定于动模框上的压条压住，动模框上设有减少磨损的摩擦块，摩擦块上设有迫使滑块精准定位的耐磨块，滑块座与设置于动模框底部的油缸连接；分流子和动模腔之间通过漏斗状的流道连通，流道分成两个分支，分别延伸至第二矩形凹槽下面，第二矩形凹槽的周侧设有多个渣包，动模芯和动模框上设有与渣包连通的排气槽，动模框的侧面和定模框的侧面均设有与排气槽连通的排气块，定模芯内设有与动模芯上渣包相对应的渣包凹槽，定模框和定模芯上还设有连通至定模框侧面的排气通道。

本实用新型结合支架体结构设计模腔，第一次压铸产品要先用油加热模温机通油预热模具。压铸时，铝液从浇口套内灌入，经过分流子和流道后流入模腔，由于流道呈漏斗状增加压力使得铝液高速流动，极短的时间内便可冲填铸造型腔，铸造出高质量的、结构特殊的支架体产品。其中，定模腔、动模腔和滑块相合成型支架体，油缸带动滑块侧抽芯，成型完的支架体在开模后经由顶针顶出。设置在动模芯内的渣包和排气槽相配合，使得排气更为有效，并且渣包、排气槽的布置是结合支架体结构进行布置的，减少了产品的气孔，提高了模具的质量，同时一次可以铸造出两件产品，大大提高了生产效率。还有定模框和动模框及定模芯和动模芯通过精定位槽和精定位凸块更精确地定位。

附图说明

图1为本实用新型的底面示意图。

图2为本实用新型的侧面示意图。

图3为本实用新型的定模结构示意图。

图4为本实用新型的动模结构示意图。

图5为图3中A处定模腔的结构示意图。

图6为图4中B处动模腔的结构示意图。

图中部件标号如下：

1定模框、2定模框防撞板、3动模框、4动模框防撞板、5模脚、6防撞柱、7顶针固定板、8推板、9支撑柱、10顶板导柱、11顶板导套、12顶板限位块、13浇口套、14定模芯、15分流子、16滑块、17耐磨块、18油缸、19动模芯、20导柱、21导套、22顶针、23排气块、24渣包、25冷却水路、26复位杆、27吊环、28滑块座、29压条、30摩擦块、31流道、32排气通道、33第一矩形凹槽、34第一斜凹槽、35第一方形凹槽、36第一矩形凸块、37圆形凸块、38销子、39第二矩形凹槽、40第二斜凹槽、41椭圆形凸块、42第二方形凹槽、43第二矩形凸块、44圆形凹槽、45盲孔、46圆柱凸起。

具体实施方式