[实用新型]一种油缸类铸件的防缩孔缩松结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造加工技术领域，尤其涉及一种用于铸造过程中油缸类铸件的防缩孔缩松结构。

背景技术

油缸类铸件属于承压件，要求铸件内部组织致密，不得有缩孔缩松缺陷，要能频繁承受相应的油压力，现有技术中铸造油缸类铸件时，采用的外冷铁通常呈方形设置，不能作用于油缸侧壁与底面的接合处，这使得该接合处在油缸使用一段时间后，经常会出现渗漏的现象，这说明该处存在缩孔缩松缺陷，在上时间承受一定的油压力，会产生渗油通道，继而导致渗油现象的发生，严重的影响了油缸类铸件的质量。因此，改善该接合处的缩孔缩松缺陷刻不容缓。

发明内容

本实用新型旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种可以有效的改善油缸类铸件侧壁与底面接合处缩孔缩松缺陷的结构。

本实用新型是通过以下的技术方案实现的：一种油缸类铸件的防缩孔缩松结构，包括油缸模具和外冷铁，所述油缸模具内设置有空腔，所述空腔的底面与其侧壁的接合处环绕设置有凹槽，所述凹槽的底部呈圆弧状设置；所述外冷铁设置在空腔内，其包括相连的第一板体和第二板体，所述第一板体可与所述侧壁完全贴合，所述第二板体呈弧状设置，并且弧度与凹槽底部的弧度相同，以使其下表面与凹槽底部完全贴合。

优选地，所述空腔呈圆柱状设置，第一板体呈弧形设置，其弧度与空腔侧壁的弧度相同。

优选地，所述空腔内环绕其侧壁均布设置有多个外冷铁。

优选地，所述外冷铁设置的数量为4-6个。

优选地，所述第一板体与第二板体一体铸造成型。

优选地，所述第二板体一端与第一板体相连，另一端与空腔的底面平齐。

优选地，所述空腔的侧壁设置有与第一板体顶端抵接的限位部。

优选地，所述第一板体和/或第二板体为具有磁性的板体。

有益效果是：与现有技术相比，本实用新型的一种油缸类铸件的防缩孔缩松结构通过分别设置有与腔室侧壁贴合的第一板体以及与凹槽底部贴合的第二板体，可以实现对油缸类铸件的侧壁、底面以及侧壁与底面的接合处全面覆盖，从而确保铸件内部组织晶粒细化，加快结晶速度，防止组织内枝晶长大而导致枝晶间产生缩孔缩松缺陷的现象，并且通过设置有凹槽，使得第二板体与凹槽进行配合后，外冷铁放置更加稳定。

附图说明

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

图1为本实用新型的一种油缸类铸件的防缩孔缩松结构的示意图；

图2为图1另一视角的结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种油缸类铸件的防缩孔缩松结构，包括油缸模具1和外冷铁2，油缸模具1内设置有空腔3，空腔3的底面与其侧壁的接合处环绕设置有凹槽4，凹槽4的底部呈圆弧状设置；外冷铁2设置在空腔3内，其包括相连的第一板体5和第二板体6，第一板体5可与所述侧壁完全贴合，第二板体6呈弧状设置，并且弧度与凹槽4底部的弧度相同，以使其下表面与凹槽4底部完全贴合，通过分别设置有与腔室侧壁贴合的第一板体5以及与凹槽4底部贴合的第二板体6，可以实现对油缸类铸件的侧壁、底面以及侧壁与底面的接合处全面覆盖，从而确保铸件内部组织晶粒细化，加快结晶速度，防止组织内枝晶长大而导致枝晶间产生缩孔缩松缺陷的现象，并且通过设置有凹槽4，使得第二板体6与凹槽4进行配合后，外冷铁2放置更加稳定。

一般的油缸内部腔室均呈圆柱设置，因此空腔3可以呈圆柱状设置，第一板体5呈弧形设置，其弧度与空腔3侧壁的弧度相同，设置在空腔3的侧壁与其底面接合处的凹槽4也呈圆环状设置，第二板体6在长度方向上呈圆弧状设置。

空腔3内可以环绕其侧壁均布设置有多个外冷铁2，这样可以对空腔3内实现均与激冷的作用，从而进一步提高结晶速度，优选地，外冷铁2设置的数量可以为4-6个。

为了提高第一板体5与第二板体6之间的结构强度，并提高外冷铁2的加工效率，第一板体5与第二板体6可以通过一体铸造成型，当然，也可以采用焊接或者螺钉连接的方式。

第二板体6一端与第一板体5相连，另一端可以与空腔3的底面平齐，这样可以提高铸造精度，防止第二板体6另一端凸出空腔3的底面，对铸造模具成型造成影响。

空腔3的侧壁可以设置有与第一板体5顶端抵接的限位部7，限位部7可以对外冷铁2起到限位的作用，从而避免或减少外冷铁2放置后发生移动的现象，更进一步的，该限位部7设置有倾斜的引导部，这样便于外冷铁2的放置。