[实用新型]管件内表面凹坑加工装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种加工装置，尤其是涉及一种管件内表面凹坑加工装置。

背景技术

在许多具有相对运动的摩擦副中，摩擦内孔表面必须生成储油结构，以储存润滑油，减少磨擦与摩损，保证运动副的寿命。通常采用平顶珩磨加工作为内孔表面最终加工工序，以形成交叉网纹沟槽式平顶储油结构；或者采用松孔镀铬方法对缸套内孔表面镀铬即镀硬铬后进行逆电解，其表面形成网状沟槽式储油结构，再珩磨加工的工艺过程。

平顶珩磨和松孔镀铬方法都可以在一定程度上提高摩擦副地耐磨性。但是，由于网状沟槽互相联通，储存在沟槽里的润滑油将被沿着沟槽挤出去，摩擦副寿命的提高并不显著。

中国专利CN1207975A公开了一种表面微坑加工方法及装置。它是使用一个或多个球形工具头，使其沿着加工平面或曲面相对移动，同时在工具头上施加低频振动，依靠振动冲击在待加工表面形成凹坑。但是由于该专利中刀杆上只设置一个刀具，该刀具加工效率较低，并且对于深度较大的管件加工的话，需要移动管件，而对于重量较大管件，其移动比较困难，同时对于固定管件而言，上述装置不能满足加工深度的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种结构简单、易于制造、效率高的管件内表面凹坑加工装置。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种管件内表面凹坑加工装置，包括机架、设置在机架上的电机、与电机输出端连接的传动轮、与传动轮连接的偏心轴、连接在偏心轴上的滑块、设置在机架上的杆体，所述杆体的中部通过转动轴与机架转动连接，所述杆体末端开设有槽体，所述滑块位于槽体内，所述杆体头端设有尖锥，沿杆体的径向，所述尖锥围绕杆体圆周均匀铺设，沿杆体的轴向方向，所述尖锥成排设置，且至少设置三排。

所述杆体由外管及内杆)组成，所述内杆插接在外管内，且所述内杆可沿外管伸缩，所述外管通过转动轴与机架转动连接，所述尖锥设置在内杆上。

所述内杆沿长度方向间隔设有插接孔，所述外管沿长度方向间隔设有插接孔，通过插接孔伸入外管与内杆上相对齐的插接孔实现内杆与外管的紧固与定位。

所述尖锥直接焊接在内杆上，或尖锥与内杆为一体成型结构。

所述电机经皮带轮及皮带连接传动轮。

使用时，将杆体深入到管件内部，电机带动传动轮转动，传动轮转动同时带动偏心轴转动，偏心轴的转动带动滑块转动，由于滑块位于槽体内，因此，在滑块转动过程中带动杆体上下震动，杆体头端的尖锥振动，冲击管件内表面形成一定深度的凹坑，由于杆体可伸缩，因此，可以在对管件内表面不同长度的内表面进行加工。由于杆体可伸缩，可以不对代加工管件进行移动，就可以加工不同深度的管件内表面，满足不同加工要求的需求。

可以通过调整电机的频率，以及通过设置偏心轴、滑块、槽体的尺寸来调整杆体的振动幅度，进而实现不同的凹坑深度。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点及有益效果：

(1)凹坑加工方法效率高，由于沿杆体的径向，所述尖锥围绕杆体圆周均匀铺设，沿杆体的轴向方向，所述尖锥成排设置，且至少设置三排，因此，振动的过程中可以实现管件内表面的多出敲击，实现多个凹坑。

(2)由于杆体可伸缩，因此，可以在对管件内表面不同长度的内表面进行加工。由于杆体可伸缩，可以不对代加工管件进行移动，就可以加工不同深度的管件内表面，满足不同加工要求的需求。

附图说明

图1为管件内表面凹坑加工装置主视结构示意图；

图2为管件内表面凹坑加工装置俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例

一种管件内表面凹坑加工装置，如图1、图2所示，包括机架1、设置在机架1上的电机2、与电机2输出端连接的传动轮3、与传动轮3连接的偏心轴4、连接在偏心轴4上的滑块5、设置在机架1上的杆体6，杆体6的中部通过转动轴7与机架1转动连接，杆体6末端开设有槽体8，滑块5位于槽体8内，杆体6头端设有尖锥9，沿杆体6的径向，尖锥9围绕杆体6圆周均匀铺设，沿杆体6的轴向方向，尖锥9成排设置，且至少设置三排。

杆体6由外管61及内杆62组成，内杆62插接在外管61内，且内杆62可沿外管61伸缩，外管61通过转动轴7与机架1转动连接，尖锥9设置在内杆62上。